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公开(公告)号:CN118653042B
公开(公告)日:2025-02-18
申请号:CN202411154601.8
申请日:2024-08-22
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种高磁感取向硅钢短流程制备方法,属于钢铁冶金领域。所述取向硅钢的化学成分按重量百分比计为Si:3.1~3.2 wt.%、Al:0.025~0.030 wt.%、余量为Fe及不可避免的杂质元素;所述方法,包括冶炼及连铸→热轧工艺→冷轧工艺→渗氮工艺→高温退火工艺。采用本发明设计的短流程工艺可以大幅度减少合金元素的投入,使初始成分尽可能的纯净化。另外,本发明设计的制备工艺还可以在起到节能减排的同时极大程度地提升生产效率。
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公开(公告)号:CN118638989A
公开(公告)日:2024-09-13
申请号:CN202411124975.5
申请日:2024-08-16
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种实现无取向高牌号高硅薄带连退热处理的方法,包括:1)化学成分控制;控制钢中C≤0.0025%,S≤0.0010%,N≤0.0012%;在钢中添加镧系稀土元素、铜元素及晶界偏聚元素;2)连退热处理控制;采用冷轧无取向硅钢薄带连续退火机组,全氮气氛保护下进行热处理。本发明在高牌号高硅铝薄带现有生产工艺装备条件下,在钢质洁净度严格控制的基础上,通过添加多种有益元素进行协同作用,实现成品热处理在全氮保护气氛下进行,产品无表层及基体氧化氮化缺陷产生,并且电磁性能优异;连退机组可高效率低成本运行,生产出具有市场竞争力的高性能产品。
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公开(公告)号:CN116121693A
公开(公告)日:2023-05-16
申请号:CN202310060901.9
申请日:2023-01-18
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C23C8/26 , C23C8/80 , C23C8/02 , C21D1/26 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/00 , C21D1/76
Abstract: 本发明涉及一种改善渗氮法取向硅钢色差缺陷的方法,(1)采用环形炉进行高温退火,装炉时在钢卷上方放一块保护板,保护板的直径与钢卷直径相同;(2)通入N2+H2的混合气体,以大于60℃/h的速度快速升温到350~400℃,以20~30℃/h的速度慢升温到650~750℃,保温3~10小时去除结晶水,控制露点小于零;(3)之后气氛不变,以10~20℃/h的速度缓慢升温到950~1050℃发生二次再结晶;升温到980~1080℃形成硅酸镁底层;升温至1200℃后换成纯H2气氛,保温3~10小时净化基体内的S和N;本发明采用高温退火钢卷上方加保护板和优化高温退火工艺,减少钢卷顶部与水汽的接触,减小钢卷内外圈温差,有效去除结晶水,显著改善取向硅钢成品板的色差缺陷。
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公开(公告)号:CN114107799B
公开(公告)日:2023-03-24
申请号:CN202111083171.1
申请日:2021-09-15
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 一种高强型高频电磁性能优异的硅钢薄带板,钢中化学成分按重量百分比计为:C≤0.0027%、Si3.10%~3.35%、Als0.80%~1.2%、Mn0.20%~0.85%、P≤0.050%、S≤0.0020%、N≤0.0020%、Ti≤0.0020%、V≤0.0020%、Nb0.0050%~0.080%,其余为Fe和不可避免的杂质。本发明的无取向硅钢薄带产品用于新能源汽车驱动电机的制造,其强度高,中高频电磁特性优异。
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公开(公告)号:CN115824799A
公开(公告)日:2023-03-21
申请号:CN202210782759.4
申请日:2022-07-05
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种基于应变能评定取向硅钢加工性的方法,1)对检测样品进行拉伸试验,采集试样在测试过程中的应力σ和应变ε数据,并获得相应的应力应变曲线;2)应力应变数据进行微分处理获得σ关于应变ε的微分曲线,3)εa为弹性变形结束时对应的应变;弹性变形阶段结束后,dσ=0时缩颈开始,εb为缩颈开始时对应的应变;当dσ<0时材料进入缩颈断裂阶段;4)选取应变量ε处于[εa,εb]范围内的测试样品拉伸曲线数据,多项式拟合曲线;5)对拉伸变形高于临界应变值段积分处理,计算真实塑性变形曲线的面积:S大小表征塑性变形到缩颈阶段材料所能承受裂纹的能力。本发明更准确地评价材料的冷轧加工性。
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公开(公告)号:CN113789467A
公开(公告)日:2021-12-14
申请号:CN202110953161.2
申请日:2021-08-19
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C22C33/04 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/12 , C22C38/14 , C22C38/16 , C21D1/26 , C21D1/74 , C21D8/02
Abstract: 本发明涉及一种含磷无铝高效无取向硅钢生产方法,生产方法取消常化工艺,具体步骤如下:1)将钢水冶炼至目标成分后,浇铸成坯;2)板坯热装,热装温度≥500℃,热轧板坯加热炉均热段板坯温度1150~1200℃;终轧温度控制在860~930℃,卷取温度700~800℃3)酸洗后冷轧,控制冷轧整体压下率80%以内,至成品厚度;4)连续退火炉快速加热段温度设定1050~1180℃,增加有利织构组织形核,均热段温度设定830~950℃,全氮气干气氛保护,退火工艺速度120~150m/min,满足晶粒度8~4级。本发明不需进行热轧卷常化处理,降低了制造成本。
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公开(公告)号:CN113751517A
公开(公告)日:2021-12-07
申请号:CN202111069865.X
申请日:2021-09-13
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及无取向硅钢技术领域,尤其涉及一种改善高牌号无取向硅钢冷轧断带的控制方法。按重量百分比计:[Si+Al]≥4.0%;Mn、S含量满足:S≤0.0015,[Mn]/[S]:200~400;1)热轧过程中使用保温罩,热轧轧制时投入边部加热,头尾100米内卷曲温度提高15~30℃;2)常化机组圆盘剪进行边部剪边前增加加热装置,剪切后增加毛刺打磨装置,采用煤气明火加热,保证钢板温度在韧脆转变温度以上;3)圆盘剪间隙满足关系式:ds=(0.15~0.45)d0ds:圆盘剪间隙,μm;d0:常化板板厚,mm;4)常化采用快速加热,控制钢带的预热段升温速度320~380℃/min,机组速度20~30m/min;5)常化工艺后,控制边部小于20μm的晶粒占比在5%以内。有效的减少了冷轧断带的发生,提高成材率1.30%以上,降低了生产成本。
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公开(公告)号:CN103882288A
公开(公告)日:2014-06-25
申请号:CN201210560529.X
申请日:2012-12-21
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种高强度专用冷轧无取向电工钢及其生产方法,钢的化学成分重量百分比为:C≤0.0030%,Si:2.5%~3.0%,Mn:0.10%~0.5%,P:0.005%~0.20%,S≤0.0015%,N≤0.0040%,Als:0.140%~1.10%,其余为Fe和不可避免的残余元素。生产方法包括转炉冶炼、连铸、热轧、常化、冷轧、退火。本发明生产的冷轧无取向电工钢,矫顽力低,硬度高,无磁时效,强度高,抗打击能力强,同时该产品组织生产灵活,可与高牌号产品共线生产,且电磁性能优良,可广泛应用于制造电磁开关的铁芯材料,拓展电工钢的应用领域。?
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公开(公告)号:CN102776345B
公开(公告)日:2013-11-06
申请号:CN201110118794.8
申请日:2011-05-10
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种控制板带钢连续退火炉碳套辊结瘤的方法,对钢带表面清洗烘干后,在接触炉辊一面喷淋或涂敷温度50-100℃的饱和NaCl水溶液并烘干,按照常规工艺进行退火处理,使微小熔融液滴状的NaCl均匀填充在石墨碳套辊高温下产生的微小孔隙中;出炉后对钢带表面进行干刷或喷淋、刷洗及清理操作。NaCl不仅起到了润滑作用,减少钢带及碳套辊之间摩擦力,而且填充碳套辊表面的微小孔隙,起到预防和控制碳套辊表面结瘤的作用,从而可延长碳套辊更换周期一倍以上,极大减少钢带表面划伤及硌印缺陷,提高钢板的表面质量,减少磨辊次数,降低备件费用和生产成本,提高产品成材率和机组作业率。
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公开(公告)号:CN103031425A
公开(公告)日:2013-04-10
申请号:CN201110303090.8
申请日:2011-09-29
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种无取向电工钢涂层半工艺产品的生产方法,该方法适用于冲片退火后需进行冲片去应力退火处理的冷轧电工钢,主要包括冶炼、热轧、冷轧、退火、涂层、重卷、包装工序,其特点是在成品退火后涂层前增加一道弯曲矫直工序,所采用的多辊钢带反复弯曲装置的弯曲辊直径D与钢板厚度d之间的关系为:10d≤D≤20d;成品钢板张力F与钢板横截面S与屈服强度RP0.2的关系为:0.8×S×Rp0.2≤F≤1.6×S×Rp0.2;弯曲辊插入深度不小于弯曲辊半径。本发明简单易行,在不改变前后生产工序的情况下,采用不同的反复弯曲工艺参数设计,使各牌号达到最佳临界变形及加工硬化量,促进了最终产品电磁性能进一步提升。
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