一种湿式缸套模拟加工工艺方法

    公开(公告)号:CN115383615A

    公开(公告)日:2022-11-25

    申请号:CN202211057839.X

    申请日:2022-08-31

    Abstract: 本发明公开了一种湿式缸套模拟加工工艺方法。它包括以下步骤:在缸套珩磨时的夹具上设置模拟缸体和模拟缸盖,所述待加工缸套上设有上腰带和下腰带与模拟缸体实现径向定位,所述待加工缸套上设有止推台肩与模拟缸体实现轴向定位;根据发动机工作爆压、螺栓数量及覆盖系数计算螺栓轴向压紧力,根据螺栓轴向压紧力设置夹具上模拟缸盖压力大小,在夹具上对将待加工缸套进行实际测量,控制待加工缸套实际变形量。本发明使待加工缸套在珩磨加工会把压紧力带来的变形量进行修整,使整体缸孔孔径和圆度得到进一步保证,可有效降低漏气量和机油消耗量。

    集成高压油泵的发动机缸体铸造方法及铸造用冷铁芯撑

    公开(公告)号:CN112024831B

    公开(公告)日:2022-04-29

    申请号:CN202010896635.X

    申请日:2020-08-31

    Abstract: 本发明公开了一种集成高压油泵的发动机缸体铸造方法及铸造用冷铁芯撑,铸造方法包括以下步骤:将冷铁芯撑安装定位到缸体水套芯上;将装有冷铁芯撑的缸体水套芯放置到砂型外模上对应位置并锁紧;调整好铸铁铁水成分后,在设定的浇注温度时按照设定的浇注速度将铁水从砂箱的浇口杯注入砂芯的型腔内;将铸件在室温下冷却,在设定的落砂时间时打开砂箱并将铸件取出;铸件上加工出油泵活塞总成孔;在加工出的油泵活塞总成孔中安装油泵活塞总成。本发明的集成高压油泵的发动机缸体铸造方法及铸造用冷铁芯撑中,冷铁芯撑在铁水凝固时能发生熔合,能够吸收热量从而消除铸件中的缩松缺陷。

    一种双层同向流动式柴油发动机的冷却装置

    公开(公告)号:CN111894755B

    公开(公告)日:2021-05-11

    申请号:CN202010696383.6

    申请日:2020-07-20

    Abstract: 本申请涉及一种双层同向流动式柴油发动机的冷却装置,涉及柴油发动机技术领域,其包括:气缸套;气缸体,其套设于气缸套外,并与气缸套之间形成两个上下间隔分布的第一冷却腔和第二冷却腔;第一冷却腔的两侧分别开设有第一冷却腔进水口和第一冷却腔出水口;第二冷却腔的两侧分别开设有第二冷却腔进水口和第二冷却腔出水口;第二冷却腔进水口和第一冷却腔进水口位于气缸体的同侧;缸盖进水通道,其设于气缸体上,缸盖进水通道一端用于与气缸盖相连通,另一端与第一冷却腔出水口和第二冷却腔出水口均相连通。气缸套上下均可得到充分冷却,减小缸套热变形;气缸套与气缸体的上部和下部之间没有过盈接触,不会导致气缸套装配变形,不影响发动机的可靠耐久性。

    一种控制发动机下缸体主轴孔预变形的方法及发动机

    公开(公告)号:CN117086351A

    公开(公告)日:2023-11-21

    申请号:CN202311098368.1

    申请日:2023-08-29

    Abstract: 本申请涉及一种控制发动机下缸体主轴孔预变形的方法及发动机,其包括如下步骤:按照拧紧扭矩M和第一拧紧转角σ,利用连接螺栓拧紧上缸体与下缸体主轴承座,完成下缸体主轴孔粗加工;松开所述连接螺栓,装配好主轴,并按照拧紧扭矩M和第二拧紧转角β,利用所述连接螺栓拧紧上缸体与下缸体主轴承座;其中,基于第一拧紧转角σ与预变形转角γ,获得所述第二拧紧转角β。本申请可以解决相关技术中下缸体主轴孔在发动机工作时所产生的爆发压力作用于曲轴时会出现较大弹性变形,这种弹性变形会造成下缸体主轴孔与曲轴颈局部间隙过大,使得下缸体主轴孔颈跳动超差,引起振动噪声、严重拉瓦等损伤,影响发动机正常工作的问题。

    一种鱼刺状拱形铝合金缸体内嵌件结构

    公开(公告)号:CN115013179A

    公开(公告)日:2022-09-06

    申请号:CN202210742628.3

    申请日:2022-06-27

    Abstract: 本发明公开了一种鱼刺状拱形铝合金缸体内嵌件结构,属于汽车发动机技术领域。它包括内嵌件本体,所述内嵌件本体包括中间拱形部和用于支撑括中间拱形部的两端鱼刺部。本发明鱼刺状两端对中间拱形部位形成有效支撑;内嵌件拱形部位,要承受工作状态下来自于曲轴施加的作用力,其拱形结构有较好的稳定性,为曲轴孔下部提供支撑,增加该区域的刚性,减少其变形,保证工作状态下曲轴孔的圆度。

    一种发动机的水套结构
    6.
    发明授权

    公开(公告)号:CN112196688B

    公开(公告)日:2021-12-07

    申请号:CN202010995521.0

    申请日:2020-09-21

    Abstract: 本申请涉及一种发动机的水套结构,其包括气缸体和气缸套;气缸套设于气缸体中,并与气缸体形成水套,气缸套靠近气缸体的壁面上设有用于安装密封圈的气缸套密封圈槽;以及,气缸套上还设有一弧形的导流口,导流口位于气缸套密封圈槽下方,并由气缸套靠近气缸体的壁面朝远离气缸体的方向凹陷而成。本申请在气缸套密封圈槽下方设置导流口,以增大水套上层部分的宽度,一方面,可以避免死水区的形成,从而防止水中杂质沉积并附着在气缸套表面上,进而避免穴蚀现象的产生,最终可以降低发动机维修成本高、延长发动机使用寿命;另一方面,由于增大了水套上层部分的宽度,水流在此处的流速相对变大,可以快速地带走热量,增加冷却效果。

    一种逆流式柴油发动机的冷却装置

    公开(公告)号:CN111894754B

    公开(公告)日:2021-07-06

    申请号:CN202010696375.1

    申请日:2020-07-20

    Abstract: 本申请涉及一种逆流式柴油发动机的冷却装置,涉及柴油发动机技术领域,其包括气缸套、气缸体、缸盖进水通道和出水腔,气缸体套设于气缸套外,并与气缸套之间形成两个上下间隔分布的第一冷却腔和第二冷却腔;第一冷却腔的两侧分别开设有第一冷却腔进水口和第一冷却腔出水口;第二冷却腔的两侧分别开设有第二冷却腔进水口和第二冷却腔出水口,第二冷却腔出水口与第一冷却腔进水口相连通;缸盖进水通道和出水腔均设于气缸体上,出水腔一端与第二冷却腔相连通,另一端用于通过缸盖进水通道与气缸盖相连通。本申请的逆流式柴油发动机的冷却装置的气缸套与气缸体的上部和下部之间没有过盈接触,不会导致气缸套变形,不影响发动机的可靠耐久性。

    一种顺流式柴油发动机的冷却装置

    公开(公告)号:CN111894753B

    公开(公告)日:2021-07-06

    申请号:CN202010696305.6

    申请日:2020-07-20

    Abstract: 本申请涉及一种顺流式柴油发动机的冷却装置,涉及柴油发动机技术领域,其包括:气缸套;气缸体,其套设于气缸套外,并与气缸套之间形成两个上下间隔分布的第一冷却腔和第二冷却腔;第一冷却腔的两侧分别开设有第一冷却腔进水口和第一冷却腔出水口;第二冷却腔的两侧分别开设有第二冷却腔进水口和第二冷却腔出水口;第二冷却腔进水口与第一冷却腔出水口相连通;缸盖进水通道,其设于气缸体上,缸盖进水通道的两端分别用于与气缸盖和第一冷却腔出水口相连通。本申请的顺流式柴油发动机的冷却装置的气缸套与气缸体的上部和下部之间没有过盈接触,不会导致气缸套变形,不影响发动机的可靠耐久性。

    一种发动机的水套结构
    9.
    发明公开

    公开(公告)号:CN112196688A

    公开(公告)日:2021-01-08

    申请号:CN202010995521.0

    申请日:2020-09-21

    Abstract: 本申请涉及一种发动机的水套结构,其包括气缸体和气缸套;气缸套设于气缸体中,并与气缸体形成水套,气缸套靠近气缸体的壁面上设有用于安装密封圈的气缸套密封圈槽;以及,气缸套上还设有一弧形的导流口,导流口位于气缸套密封圈槽下方,并由气缸套靠近气缸体的壁面朝远离气缸体的方向凹陷而成。本申请在气缸套密封圈槽下方设置导流口,以增大水套上层部分的宽度,一方面,可以避免死水区的形成,从而防止水中杂质沉积并附着在气缸套表面上,进而避免穴蚀现象的产生,最终可以降低发动机维修成本高、延长发动机使用寿命;另一方面,由于增大了水套上层部分的宽度,水流在此处的流速相对变大,可以快速地带走热量,增加冷却效果。

    一种发动机缸体变形的分析方法、装置、设备及存储介质

    公开(公告)号:CN117537768A

    公开(公告)日:2024-02-09

    申请号:CN202311411420.4

    申请日:2023-10-25

    Abstract: 本发明涉及一种发动机缸体变形的分析方法、装置、设备及存储介质,该方法包括:通过预设规则对发动机缸体的多个截面进行测量得到多个截面数据;截面包括多个测点;对多个截面数据进行预处理,确定同一截面的多个测点的三维坐标数据;根据同一截面的多个测点的三维坐标数据进行拟合得到每一截面的拟合圆,并计算每一截面的多个测点的拟合距离偏差;对每一截面拟合圆的拟合距离偏差进行傅里叶变换得到预设阶次的变形值。本发明对缸体进行测量得到多个截面数据并筛选出测点的三维坐标数据,通过三维坐标数据进行拟合确定拟合距离偏差,并进行傅里叶变换将不规则的变形变为规则变形之和,避免了使用专用设备,降低了成本,且具有较高的测量精度。

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