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公开(公告)号：CN106319132A
公开(公告)日：2017-01-11
申请号：CN201510358287.X
申请日：2015-06-26
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种控制钢中硫含量的方法，铁水中硫含量控制在0.030～0.080％；转炉废钢采用渣钢冶炼或含硫废钢，白灰加入量3～3.5kg/t，出钢硫含量控制在0.020～0.060％，转炉出钢温度为1650～1680℃；精炼加热过程氩气250～350NL/min，成分调整氩气300～450NL/min，搅拌时间2～3min；LF炉脱硫率为0～10％，造渣熔剂配比为：硅灰石2.5～4.0kg/t，白灰1.0～1.5kg/t；LF炉脱硫率大于10％到20％，造渣熔剂配比为：硅灰石2.0～2.5kg/t，白灰2.0～2.5kg/t；LF炉脱硫率大于20％到40％，造渣熔剂配比为：硅灰石1.0～2.0kg/t，白灰2.5～4.0kg/t。本发明可稳定控制钢中硫含量在0.005～0.060％之间，极大减少含硫合金用量，降低含硫钢的生产成本。
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公开(公告)号：CN102443679B
公开(公告)日：2016-03-30
申请号：CN201110403479.X
申请日：2011-12-07
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种超低氧化夹杂物钢的生产方法，采取两次真空处理工艺，第一次真空处理利用碳脱氧，降低钢中自由氧含量；第二次真空处理使夹杂物充分上浮，以利于自由氧的排除。在两次真空处理工艺之间加入LF炉处理，保证钢水的升温效果，利用加铝进一步脱除钢中氧含量，形成易于吸附夹杂物的炉渣。同时，在第二次真空处理后期，采取弱吹氩工艺，进一步促进夹杂物的上浮和排除。实施本发明，可以将钢中氧含量稳定控制在5ppm以下，并且实现单浇次平均连浇3罐以上。
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公开(公告)号：CN103276148A
公开(公告)日：2013-09-04
申请号：CN201310226945.0
申请日：2013-06-07
Applicant: 鞍钢股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明涉及冶金过程的生产与控制领域，特别涉及一种减少铸余渣回收对LF钢水增碳影响的方法，其特征在于，是在转炉出钢过程中先用增碳剂对钢水进行初脱氧，随后进行脱氧及合金化处理，操作如下：根据转炉吹炼终点碳含量及钢种内控成分要求，计算增碳剂的加入量；增碳剂预先加入大罐中；出钢量达到一半时加入脱氧合金；钢水中加入铸余钢渣，根据钢种目标碳含量进行二次调碳处理；上机浇铸。与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用转炉出钢过程的碳脱氧技术，大大减轻了精炼炉的增碳压力，缩短了处理时间，平均降低LF炉处理时间7~19分钟，解决了LF炉的增碳压力，还可以大大提高转炉出钢铝的收得率，铝的收得率由60%提高至80%。
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公开(公告)号：CN102787209A
公开(公告)日：2012-11-21
申请号：CN201110403476.6
申请日：2011-12-07
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种高真空下生产超低硫钢的方法，转炉出钢硫含量控制在0.010%以下；LF炉精炼处理过程中，硫含量控制在0.005-0.007%，后期炉渣碱度控制在2.0-4.5之间，形成CaO-MgO-Al2O3-CaF渣系，总渣量控制在8.5-10kg/吨钢，全过程氩气流量在150-250Nl/min；VD炉高真空处理采用流量为450-550Nl/min的大氩气搅拌。从而可提高炉渣的容渣当量，避免钢液面的大幅度翻动，减少钢液吸氮和夹杂物的增加，促进脱硫过程的快速进行，使成品硫含量控制到0.005%以下，并保证成品氮含量控制在25ppm以下，提高超低硫钢生产的质量合格率。
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公开(公告)号：CN102443679A
公开(公告)日：2012-05-09
申请号：CN201110403479.X
申请日：2011-12-07
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种超低氧化夹杂物钢的生产方法，采取两次真空处理工艺，第一次真空处理利用碳脱氧，降低钢中自由氧含量；第二次真空处理使夹杂物充分上浮，以利于自由氧的排除。在两次真空处理工艺之间加入LF炉处理，保证钢水的升温效果，利用加铝进一步脱除钢中氧含量，形成易于吸附夹杂物的炉渣。同时，在第二次真空处理后期，采取弱吹氩工艺，进一步促进夹杂物的上浮和排除。实施本发明，可以将钢中氧含量稳定控制在5ppm以下，并且实现单浇次平均连浇3罐以上。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101586177B
公开(公告)日：2011-09-28
申请号：CN200810011559.9
申请日：2008-05-22
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21C7/072
Abstract: 本发明公开一种降低钢水钛夹杂物的方法，其特点是：在帘线钢生产精炼处理完成后，对钢包等待位进行底吹氩和钢包浇钢过程吹氩；钢包处于等待位时分二个阶段吹氩，氩气流量控制在0.3×10-3～4×10-3Nm3/min·t范围内；钢包浇钢过程进行吹氩，氩气最大流量1.5×10-3Nm3/min·t，吹氩流量变化根据钢包浇注重量按Y＝(1.5×10-3-3×10-5·X)Nm3/min·t公式递减，由于本发明利用等待位进行钢包底吹氩及采用钢包浇钢过程进行吹氩，进一步除去钢水钛及其它夹杂物，提高钢水纯净度，均匀钢中成分和温度，减少帘线钢中的钛夹杂物及其它脆性氧化物夹杂物的粒度，从而满足帘线钢的生产工艺要求，提高帘线钢的拉拔性能和抗疲劳性能。
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公开(公告)号：CN106319132B
公开(公告)日：2018-02-27
申请号：CN201510358287.X
申请日：2015-06-26
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种控制钢中硫含量的方法，铁水中硫含量控制在0.030～0.080％；转炉废钢采用渣钢冶炼或含硫废钢，白灰加入量3～3.5kg/t，出钢硫含量控制在0.020～0.060％，转炉出钢温度为1650～1680℃；精炼加热过程氩气250～350NL/min，成分调整氩气300～450NL/min，搅拌时间2～3min；LF炉脱硫率为0～10％，造渣熔剂配比为：硅灰石2.5～4.0kg/t，白灰1.0～1.5kg/t；LF炉脱硫率大于10％到20％，造渣熔剂配比为：硅灰石2.0～2.5kg/t，白灰2.0～2.5kg/t；LF炉脱硫率大于20％到40％，造渣熔剂配比为：硅灰石1.0～2.0kg/t，白灰2.5～4.0kg/t。本发明可稳定控制钢中硫含量在0.005～0.060％之间，极大减少含硫合金用量，降低含硫钢的生产成本。
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公开(公告)号：CN102851583B
公开(公告)日：2015-08-05
申请号：CN201110179997.8
申请日：2011-06-28
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种X70级高耐冲蚀性热煨弯管用热轧平板及其生产方法，钢的成分为C：0.12％～0.20％、Si：0.25％～0.45％、Mn：1.30％～1.65％、Ti：0.008％～0.025％、Al：0.015％～0.06％、P≤0.020％、S≤0.004％、B：0.0005％～0.0010％，余为铁。其方法包括冶炼、连铸和热轧，热轧采用控轧控冷工艺，板坯加热温度1200～1280℃，粗轧温度1080～1200℃，精轧温度880～1050℃，轧后冷却速度25～40℃/s，终冷温度300～375℃，之后空冷。本发明钢的成分设计合理，与现有技术相比成本可降低15％左右，钢板高温下易成型，常温下硬度高，具有良好的成型稳定性能，产品屈服强度520MPa以上，抗张570MPa以上，热弯处理后硬度较高，且具有较好的抗冲蚀性能。
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公开(公告)号：CN103341603A
公开(公告)日：2013-10-09
申请号：CN201310291193.6
申请日：2013-07-12
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及板坯连铸领域，尤其涉及一种结晶器引锭头的均匀封堵方法，其特征在于，克服引锭头的偏向力调整引锭头在结晶器内的位置，并通过填加纸绳，使引锭头在结晶器中的位置保持居中，其具体操作步骤如下：1）用铁钎调整引锭头在结晶器内的位置，使引锭头与结晶器之间的内弧侧缝隙与外弧侧缝隙基本相同；2) 用钢钎将纸绳分别封堵在引锭头与结晶器之间的内弧侧缝隙与外弧侧缝隙内，封堵后，引锭头在结晶器中的位置保持居中。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1）使结晶器扇形段位的使用寿命最少提高30%。2）能把燕尾槽内凝固坯头尺寸减小3~5mm，减轻了坯头部分对设备的损害，降低设备维修费用。
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公开(公告)号：CN102909360A
公开(公告)日：2013-02-06
申请号：CN201210425312.8
申请日：2012-10-30
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: B22D41/015
Abstract: 本发明涉及钢水罐烘烤领域，尤其涉及一种钢水罐的烘烤方法及装置，包括烘烤盖和燃烧器喷嘴，烘烤盖上设有抽气管，抽气管的一端设有金属网，网眼尺寸为2-3mm，抽气管的另一端与真空泵相连，抽气管直径40-50mm。所述抽气管的一端设有配重。所述抽气管绕在电动卷取装置上。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1）在罐底部抽气，使钢水罐内形成自上而下的热循环，消除罐内烘烤死角，保持大罐内烘烤的均匀效果。2）避免烘烤时火苗上窜，减少热损失，提高热效率。3）减少烘烤过程中的温度损失，促进生产稳定。
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