-
公开(公告)号：CN102828108B
公开(公告)日：2014-12-31
申请号：CN201110160080.3
申请日：2011-06-14
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种低成本高强度造船用钢板及其制造方法，其化学成分：C：0.05％～0.16％，Si：0.10％～0.50％，Mn：0.90％～1.50％，P≤0.020％，S≤0.015％，余量为Fe和不可避免的杂质。其制造方法包括冶炼、连铸和热轧，其特点是铸坯的加热温度为1100～1150℃，进入轧机前使用高压水除磷，开轧温度1120～1050℃，连续轧制3～5道次，道次压下量大于20％，一阶段终轧温度970～1000℃，待温厚度为成品厚度的2～3倍，二阶段开轧温度920～950℃，轧制5～10道次，累积变形量大于50％，终轧温度800～900℃，轧后迅速冷却，冷却5～10s，冷却速率30～40℃/s，返红温度580～650℃。本发明无需添加Nb、V、Ti，通过控制轧制和超快速冷却工艺，使钢板性能达到315N/mm2强度级别造船用钢的要求。
-
公开(公告)号：CN103710529B
公开(公告)日：2015-06-03
申请号：CN201310718490.4
申请日：2013-12-20
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种基于超快冷系统的Q235钢组织性能预报方法，建立UFC-F冷却路径控制平台，在单独使用超快冷、单独使用层流冷却、超快冷+层流冷却连用的分类条件下，通过确定对应的化学成分范围、确定冷却速度层别，建立钢种CCT曲线，进行不同冷却路径下Q235钢的组织性能分析和冷却路径控制，预测出Q235钢的组织和性能。本发明预测结果准确，模型预测偏差15%以内，可实现大范围的组织调控能力，为低屈强比、低温韧性的新品种钢开发提供技术指导，实现用同一成分实现柔性化生产技术，通过工业试制，可以使用Q235系列钢种生产Q345系列钢板。
-
公开(公告)号：CN102828113A
公开(公告)日：2012-12-19
申请号：CN201110160102.6
申请日：2011-06-14
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种100MPa高性能建筑结构用软钢及其制造方法，钢的化学成分：C 0.001％～0.0045％、Si≤0.05％、Mn 0.009％～0.048％、Ti0.011％～0.045％、Als 0.004％～0.070％，余量为Fe及不可避免的杂质。其制造方法包括冶炼、连铸、钢坯加热和两阶段控制轧制，其特点是钢坯加热温度1100～1280℃，加热时间60～110s/mm；粗轧终轧温度为950～1080℃；精轧开轧温度900～1050℃，终轧温度820～960℃，积累变形量大于45％；轧后钢板自然冷却。本发明钢的化学成分简单，成本低；钢板的屈服强度波动范围在80～120MPa，-20℃纵向低温韧性大于80J。
-
公开(公告)号：CN102828108A
公开(公告)日：2012-12-19
申请号：CN201110160080.3
申请日：2011-06-14
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种低成本高强度造船用钢板及其制造方法，其化学成分：C：0.05％～0.16％，Si：0.10％～0.50％，Mn：0.90％～1.50％，P≤0.020％，S≤0.015％，余量为Fe和不可避免的杂质。其制造方法包括冶炼、连铸和热轧，其特点是铸坯的加热温度为1100～1150℃，进入轧机前使用高压水除磷，开轧温度1120～1050℃，连续轧制3～5道次，道次压下量大于20％，一阶段终轧温度970～1000℃，待温厚度为成品厚度的2～3倍，二阶段开轧温度920～950℃，轧制5～10道次，累积变形量大于50％，终轧温度800～900℃，轧后迅速冷却，冷却5～10s，冷却速率30～40℃/s，返红温度580～650℃。本发明无需添加Nb、V、Ti，通过控制轧制和超快速冷却工艺，使钢板性能达到315N/mm2强度级别造船用钢的要求。
-
公开(公告)号：CN102828113B
公开(公告)日：2015-08-05
申请号：CN201110160102.6
申请日：2011-06-14
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种100MPa高性能建筑结构用软钢及其制造方法，钢的化学成分：C 0.001％～0.0045％、Si≤0.05％、Mn 0.009％～0.048％、Ti 0.011％～0.045％、Als 0.004％～0.070％，余量为Fe及不可避免的杂质。其制造方法包括冶炼、连铸、钢坯加热和两阶段控制轧制，其特点是钢坯加热温度1100～1280℃，加热时间60～110s/mm；粗轧终轧温度为950～1080℃；精轧开轧温度900～1050℃，终轧温度820～960℃，积累变形量大于45％；轧后钢板自然冷却。本发明钢的化学成分简单，成本低；钢板的屈服强度波动范围在80～120MPa，-20℃纵向低温韧性大于80J。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102294362B
公开(公告)日：2013-05-01
申请号：CN201010209263.5
申请日：2010-06-25
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: B21B37/18
Abstract: 本发明提供一种中厚板厚度精度控制方法，综合考虑各方面影响因素及约束条件，有针对性地综合运用各种设定、实测、计量等手段，通过钢板长度方向的厚度控制、钢板宽度方向的厚度控制、钢板绝对厚度控制、测厚仪精度控制及二级轧制目标厚度控制五项控制措施，使模型精度更加贴近于实际，程序设计更趋近于科学，硬件设置和功能更接近于标准，实现满足约束条件下的目标厚度最佳化，使钢板轧制厚度精度明显提高，表面质量得到改善，其凹兜深度由0.5mm减小到0.13mm，轧制尺寸现货率减少0.76％，成材率提高0.80％，具有显著的经济效益和推广价值。
-
公开(公告)号：CN103710529A
公开(公告)日：2014-04-09
申请号：CN201310718490.4
申请日：2013-12-20
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种基于超快冷系统的Q235钢组织性能预报方法，建立UFC-F冷却路径控制平台，在单独使用超快冷、单独使用层流冷却、超快冷+层流冷却连用的分类条件下，通过确定对应的化学成分范围、确定冷却速度层别，建立钢种CCT曲线，进行不同冷却路径下Q235钢的组织性能分析和冷却路径控制，预测出Q235钢的组织和性能。本发明预测结果准确，模型预测偏差15%以内，可实现大范围的组织调控能力，为低屈强比、低温韧性的新品种钢开发提供技术指导，实现用同一成分实现柔性化生产技术，通过工业试制，可以使用Q235系列钢种生产Q345系列钢板。
-
公开(公告)号：CN102676953A
公开(公告)日：2012-09-19
申请号：CN201210194220.3
申请日：2012-06-13
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种47kg级海洋工程平台用钢板及其生产方法，采用低碳含量设计，加入Mn、Cr、Ni、Mo、V、Cu等合金元素，进行微合金元素强化，并采取控轧和控冷结合的轧制工艺，使之最终得到板条状贝氏体和铁素体组织。经检测，本发明钢板屈服强度480MPa，完全达到47kg级的要求；抗拉强度630MPa，延伸率27.5%；-40℃下的冲击功为284J，-60℃下的冲击功为290J，保证了低温韧性，可满足海洋平台在低温水域作业的环境要求，解决了海洋工程用钢强度较低的问题。
-
公开(公告)号：CN102409149A
公开(公告)日：2012-04-11
申请号：CN201010291775.0
申请日：2010-09-26
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种工程机械用厚规格钢板的控制冷却方法，采用先矫直、后冷却的工艺次序，并根据钢板厚度H不同，采取不同的冷却路径和冷却速率，对于40mm≤H＜60mm的，采用矫直+逆向层流冷却的工艺路线；对于60mm≤H＜80mm的，采用矫直+正向层流冷却的工艺路线；对于80mm≤H＜100mm的，采用矫直+正向超快速冷却+空气冷却+层流冷却的工艺路线。使钢板内的变形应力得到释放，保证钢板的平直度，有效控制了钢板的板型，细化了铁素体晶粒，改善钢板的组织结构，保证了钢板性能的均匀和稳定。本发明方法简单易行，便于操作，能源消耗小，生产成本低，无需任何投资，便可立见成效。
-
公开(公告)号：CN102407234A
公开(公告)日：2012-04-11
申请号：CN201010291778.4
申请日：2010-09-26
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种高镍铬合金钢板的生产方法，热轧开轧温度1100～1200℃，终轧温度1050～950℃，开始冷却温度1000～900℃，返红温度650～550℃；热轧后钢板在高温状态下利用层流快冷装置以80～100℃/s的冷却速度使钢板快速冷却；回火温度为680～660℃，使金相组织达到调质钢板要求的回火马氏体组织。本发明方法简单易行，便于掌握和操作；钢板表面质量明显提高，杜绝了废品的产生；工艺路径缩短，可提高生产效率30％；降低生产成本，取消了一次淬火加热过程，每吨钢板可节约成本600元；成材率高，一次性能合格率达到93.55％。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
11
records
(took 0.018 seconds)
