一种发动机
    21.
    实用新型

    公开(公告)号:CN208578648U

    公开(公告)日:2019-03-05

    申请号:CN201820987211.2

    申请日:2018-06-25

    Inventor: 张英 安学慧 修磊

    Abstract: 本实用新型提供了一种发动机,包括机体和设置在机体的气缸孔内的气缸套,气缸套靠近发动机的缸盖的一端设置有缸套支撑肩,缸套支撑肩搭接在机体靠近缸盖的端面上。本实用新型取消了机体上的支撑止口台阶,使气缸套的缸套支撑肩直接支撑在机体靠近缸盖的端面即上顶面,此时气缸套的上顶面(即靠近缸盖的端面)突出于机体的上顶面,从而增加了气缸套的长度,可以在不更改机体高度和活塞压缩高度的情况下,实现加长行程,最终提升发动机排量;而且只需对气缸套和曲轴做相应的更改即可,更改零部件较少,降低了成本。同时,改进后的新机型与原机型零部件通用性较高,有利于降低发动机如柴油机研发成本和缩短产品开发周期。

    一种可同时实现凸轮轴润滑的活塞冷却喷嘴结构

    公开(公告)号:CN205779189U

    公开(公告)日:2016-12-07

    申请号:CN201620561335.5

    申请日:2016-06-08

    Abstract: 本实用新型涉及一般机器或发动机冷却活塞的装置领域,公开了一种可同时实现凸轮轴润滑的活塞冷却喷嘴结构。包括喷嘴体和喷嘴管,喷嘴体内部为空腔结构,与柴油机机体连接,喷嘴管连接于喷嘴体上,喷嘴体上设置有喷嘴体油孔,喷嘴管上设置有喷嘴管油孔。喷嘴体油孔设置于正对凸轮轴一侧,喷嘴管油孔设置于喷嘴管位于喷嘴体空腔内部的部分上,喷嘴体油孔至少为1个。本实用新型无需利用凸轮轴衬套加油槽结构,避免凸轮轴轴承位置润滑不良风险,集成了凸轮与挺柱面润滑结构,在不影响活塞冷却的前提下,同时实现凸轮轴润滑。

    一种发动机增压系统
    23.
    实用新型

    公开(公告)号:CN205297731U

    公开(公告)日:2016-06-08

    申请号:CN201520952727.X

    申请日:2015-11-26

    Abstract: 本实用新型涉及一种发动机增压系统,其包括与发动机各气缸进气口连接的进气管和与发动机各气缸排气口连接的排气管,进气管前端连接中冷器,该增压系统还包括一个基本增压器和两个受控增压器,中冷器的进气口与三个增压器的压气机出口连接,与受控增压器连接的进气管路上安装有进气控制阀;排气管为两根,气缸的排气口平均分为两组并分别与两根排气管连接,排气管的出口上各连接有受控排气管和基本排气管,两根受控排气管分别与两个受控增压器的涡轮机进口连接,两根基本排气管共同连接在基本增压器的涡轮机进口上,两根受控排气管上分别安装有排气控制阀。本实用新型具有结构简单、操控方便、增压效果好、运行平稳和能增强动力性的优点。

    一种气体机及其进气系统
    24.
    实用新型

    公开(公告)号:CN220979705U

    公开(公告)日:2024-05-17

    申请号:CN202322808917.1

    申请日:2023-10-19

    Abstract: 本申请实施例提供了一种气体机及其进气系统,该气体机的进气系统包括增压前进气管、增压器、节气门前进气管、节气门、节气门后进气管、混合器、增压连接管、防喘振阀和三通管;增压器通过节气门前进气管与节气门连接,节气门通过节气门后进气管与混合器连接,增压前进气管通过增压连接管与节气门前进气管连接,增压连接管上设置有防喘振阀,三通管的第一接口连接增压前进气管,三通管的第二接口连接增压连接管,三通管的第三接口通过空压机连接管与空压机进气孔连接。本申请实施例通过增加一个三通管,同时实现了防增压器喘振及空压机增压进气两种功能,充分利用被放掉的部分增压后的进气,提升发动机的经济性,进而提高气体机的工作效率。

    一种油箱及柴油机
    25.
    实用新型

    公开(公告)号:CN217481361U

    公开(公告)日:2022-09-23

    申请号:CN202122538990.2

    申请日:2021-10-21

    Abstract: 本实用新型公开了一种油箱及柴油机,用于在保证集滤器始终在润滑油的浸润下的前提下,解决挡油板因应力集中问题而发生裂纹或者断裂等问题,为达到上述目的,本实用新型提供以下技术方案:包括壳体、挡油组件,所述挡油组件位于所述壳体内部,所述挡油组件包括至少一个挡油板;所述挡油板包括第一本体和第二本体以及连接所述第一本体和所述第二本体的缓冲结构,所述第一本体和所述第二本体分别与所述壳体连接,且所述第一本体和所述第二本体位于同一平面,所述缓冲结构至少部分凸出第一本体和第二本体所在平面,本实用新型产生的应力能够通过缓冲结构将应力释放掉,避免挡油组件因应力作用而出现裂纹或断裂的风险,能够有效提升其可靠性。

    用于水陆两栖交通工具的混合动力系统

    公开(公告)号:CN211969096U

    公开(公告)日:2020-11-20

    申请号:CN201922492892.2

    申请日:2019-12-31

    Inventor: 王贵琛 安学慧

    Abstract: 本实用新型涉及推进系统技术领域,具体涉及一种用于水陆两栖交通工具的混合动力系统,所述水陆两栖交通工具能够以水上或陆地模式运行,所述混合动力系统包括:发动机;电动机或发电机;电力供应与回收装置;水上推进装置;陆地推进装置;第一离合器;电动机或发电机,第二离合器;设置于所述电动机或发电机与所述水上推进装置之间;控制装置;所述控制装置根据水上或陆地模式控制所述发动机、电动机或发电机、陆地推进装置以及电力供应与回收装置。实现水陆两栖交通工具多种动力模式的相互转化,从而克服传动机械传动所带来的传动效率低、噪声大、油耗高等缺陷。

    一种气缸及柴油机
    27.
    实用新型

    公开(公告)号:CN208900230U

    公开(公告)日:2019-05-24

    申请号:CN201821611856.2

    申请日:2018-09-30

    Abstract: 本实用新型公开了一种气缸及柴油机,气缸包括气缸盖、机体、气缸盖垫片和气缸盖螺栓,气缸盖垫片包括第一气缸盖垫片和第二气缸盖垫片;第一气缸盖垫片和第二气缸盖垫片分别设置在气缸盖的顶面的两端,能够密封油路和水路,油路和水路设置在气缸盖与机体之间;第一气缸盖垫片和第二气缸盖垫片上均开有螺栓孔,气缸盖螺栓通过螺栓孔将气缸盖与机体连接。由于第一气缸盖垫片和第二气缸盖垫片包含螺栓孔,用于支撑气缸盖,以便平衡气缸盖螺栓对气缸盖的拉力,防止气缸盖因此受到剪切应力,发生弯曲变形甚至断裂的风险,有助于大幅提升气缸盖的可靠性。

    一种减压装置、减压控制系统及发动机

    公开(公告)号:CN219242009U

    公开(公告)日:2023-06-23

    申请号:CN202320277370.4

    申请日:2023-02-20

    Abstract: 本实用新型提供一种减压装置、减压控制系统及发动机,其中,减压装置用于与发动机的排气门连接,所述减压装置包括:安装座和活塞,所述安装座内具有内腔;所述活塞滑动设置在所述内腔内,且所述活塞具有延伸到所述内腔外部的活塞杆,所述活塞杆与所述排气门连接;所述活塞被配置为在气源作用下在发动机启动时,挤压所述排气门,以使所述排气门打开,其中,所述气源在发动机启动时开启。本实用新型有助于降低发动机启动的困难性。

    一种尿素喷嘴冷却性能监测系统

    公开(公告)号:CN218669517U

    公开(公告)日:2023-03-21

    申请号:CN202222680311.X

    申请日:2022-10-11

    Abstract: 本申请提供了一种尿素喷嘴冷却性能监测系统,该系统包括发动机、尿素喷嘴、压差传感器和控制器,其中,发动机与尿素喷嘴通过冷却液进管和冷却液出管连接,发动机中的冷却液通过冷却液进管由发动机流向尿素喷嘴,再通过冷却液出管由尿素喷嘴流向发动机,压差传感器的两端分别与冷却液进管、冷却液出管连接,用于采集冷却液进管和冷却液出管的压差,控制器与压差传感器连接,用于获取冷却液进管和冷却液出管的压差,控制器与发动机连接,还用于当尿素喷嘴冷却性能发生故障时,控制发动机限扭。本申请通过部署压差传感器,根据冷却液进管和冷却液出管的压差监测尿素喷嘴冷却性能,结构简单,易于实现,从而减少尿素喷嘴损坏的情况。

    一种齿轮润滑油路系统及发动机

    公开(公告)号:CN216381541U

    公开(公告)日:2022-04-26

    申请号:CN202122692556.X

    申请日:2021-11-04

    Abstract: 本实用新型涉及发动机技术领域,公开一种齿轮润滑油路系统及发动机,齿轮润滑油路系统包括第一油路、第二油路、与第二惰齿轮的中心轴平行的盲孔,以及与盲孔相连通的垂直孔;其中,第一油路的一端与第一惰齿轮的中心相连通,以及另一端延伸至正时齿轮的定位孔;第二油路的一端与第一油路相连通,另一端延伸至盲孔,与盲孔相连通,以及第二油路与所述主油道孔相连通;垂直孔,垂直于第二惰齿轮的中心轴,两端分别在第二惰齿轮的外圆周上分布出油口。上述齿轮润滑油路系统应用于发动机,简化了润滑油路结构,减少加工工序,也降低加工精度要求,从而提高了加工效率。

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