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公开(公告)号：CN111897286A
公开(公告)日：2020-11-06
申请号：CN202010684245.6
申请日：2020-07-16
Applicant: 武汉大学 , 上海航天设备制造总厂有限公司
IPC: G05B19/19
Abstract: 本发明公开了一种基于轮廓中轴线的型腔椭圆摆线铣削刀具路径规划方法。将复杂型腔边界特征用轮廓中轴线加以描述，利用中轴点信息计算椭圆刀具路径。在切宽阈值约束下，以最靠近最大根节点的中轴点为起点，沿根节点到根节点或根节点到叶子结点方向，遍历刀具可达区域内所有中轴点，保留满足切宽阈值限制的中轴点信息和对应的刀具路径。利用埃尔米特曲线实现各刀具路径间的光顺连接。本发明适用于简单型腔与复杂型腔的数控铣削刀具路径规划，提升平均实际径向切宽，缩短刀具路径总长度，提高加工效率和材料去除率。
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公开(公告)号：CN119622852A
公开(公告)日：2025-03-14
申请号：CN202510147378.2
申请日：2025-02-11
Applicant: 上海航天设备制造总厂有限公司
Inventor： 李锐 , 张选明 , 华寅淞 , 于文凯 , 王钰奉 , 乔帆 , 常超 , 乔伟 , 余小波 , 张一唯 , 刘鹏亮 , 宋玮豪 , 陈箭驰 , 沈超 , 陈云轩 , 吴龙俊 , 杨士卓
IPC: G06F30/12 , G06F30/15 , G06F30/20 , G06F3/01 , G06F3/04815 , G06F3/04845 , G06F111/18
Abstract: 本发明提供了一种基于VR全景影像技术的运载火箭装配方法及系统，其中装配方法包括：步骤S1，获取运载火箭的基础数据，构建运载火箭的VR全景图；步骤S2，获取设计数据，并在VR全景图上进行绘制，获得产品的初始效果图，并对初始效果图按装配位置和阶段进行拆分，得到对应的装配效果图；步骤S3，根据装配效果图，得到装配流程图。本发明利用VR全景影像技术，提前策划运载火箭装配方案，避免因直接装配而导致的返工返修问题，增强装配的指导性；采集各个装配阶段的VR全景声像数据，将其作为相应阶段的过程质量数据记录，提升过程质量数据的有效性和可追溯性。
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公开(公告)号：CN119016915B
公开(公告)日：2025-03-14
申请号：CN202411505779.2
申请日：2024-10-28
Applicant: 上海航天设备制造总厂有限公司
Abstract: 本发明提供了一种运载火箭贮箱整体箱底近净制坯方法和系统，包括：步骤S1：根据箱底设计图样，确定拼焊板结构和制备流程；步骤S2：通过电子束焊接制备单层拼焊板；步骤S3：对单层拼焊板进行固溶淬火；步骤S4：组装两块单层拼焊板，通过氩弧焊封边，得到双层拼焊板；步骤S5：对双层拼焊板进行液压胀形；步骤S6：切除上、下法兰边余量，同时获得两件不带焊缝的箱底毛坯。本发明采用厚度仅6‑15mm薄板，采用电子束焊接单层板，实现90%以上焊接系数，保证液压胀形过程均匀性和高延展性，从根本上实现近净成形，所成形箱底不需经过机械加工，可直接用于贮箱结构装配，节省大量原材料和加工费用。
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公开(公告)号：CN119016915A
公开(公告)日：2024-11-26
申请号：CN202411505779.2
申请日：2024-10-28
Applicant: 上海航天设备制造总厂有限公司
Abstract: 本发明提供了一种运载火箭贮箱整体箱底近净制坯方法和系统，包括：步骤S1：根据箱底设计图样，确定拼焊板结构和制备流程；步骤S2：通过电子束焊接制备单层拼焊板；步骤S3：对单层拼焊板进行固溶淬火；步骤S4：组装两块单层拼焊板，通过氩弧焊封边，得到双层拼焊板；步骤S5：对双层拼焊板进行液压胀形；步骤S6：切除上、下法兰边余量，同时获得两件不带焊缝的箱底毛坯。本发明采用厚度仅6‑15mm薄板，采用电子束焊接单层板，实现90%以上焊接系数，保证液压胀形过程均匀性和高延展性，从根本上实现近净成形，所成形箱底不需经过机械加工，可直接用于贮箱结构装配，节省大量原材料和加工费用。
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公开(公告)号：CN119017029A
公开(公告)日：2024-11-26
申请号：CN202411505772.0
申请日：2024-10-28
Applicant: 上海航天设备制造总厂有限公司
Abstract: 本发明提供了一种运载火箭下陷桁条短流程制造方法和系统，包括：对桁条进行淬火热处理，将桁条加工为固溶非稳态；采用型材拉伸装置对桁条进行校直，将校直后的型材转移至锯切装置；采用锯切装置对桁条进行定尺切割，并对切口角度进行调整；采用数控打孔机，钻桁条连接孔，用于与框环和蒙皮连接；采用下陷冲压成形装置，成形桁条下陷特征；将两端下陷成形结束的桁条，分批进行时效强化处理；进行表面处理和包装防护。本发明消除了传统成形工序繁琐、能耗高、作业环境差、零件扭曲大、校形量极大等问题，将原有桁条加工流程大幅缩减，取消全部手工校形工序，实现约30%的成本下降和4倍以上的效率提升。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN111897286B
公开(公告)日：2021-06-04
申请号：CN202010684245.6
申请日：2020-07-16
Applicant: 武汉大学 , 上海航天设备制造总厂有限公司
IPC: G05B19/19
Abstract: 本发明公开了一种基于轮廓中轴线的型腔椭圆摆线铣削刀具路径规划方法。将复杂型腔边界特征用轮廓中轴线加以描述，利用中轴点信息计算椭圆刀具路径。在切宽阈值约束下，以最靠近最大根节点的中轴点为起点，沿根节点到根节点或根节点到叶子节点方向，遍历刀具可达区域内所有中轴点，保留满足切宽阈值限制的中轴点信息和对应的刀具路径。利用埃尔米特曲线实现各刀具路径间的光顺连接。本发明适用于简单型腔与复杂型腔的数控铣削刀具路径规划，提升平均实际径向切宽，缩短刀具路径总长度，提高加工效率和材料去除率。
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公开(公告)号：CN107388042B
公开(公告)日：2020-05-12
申请号：CN201710690673.8
申请日：2017-08-14
Applicant: 上海航天设备制造总厂
Abstract: 用于超低温切削的液氮持续供给装置及方法，本发明提供的用于超低温切削的液氮持续供给装置包括：第一自增压液氮供给系统、第二自增压液氮供给系统、第一称重系统、第二称重系统、控制系统、第一超低温电磁换向阀、第二超低温电磁换向阀、第一单向阀、第二单向阀、三通阀；第一自增压液氮供给系统、第二自增压液氮供给系统分别放置在第一称重系统、第二称重系统上，并通过导线和控制系统相连，通过输送管路与第一超低温电磁换向阀、第二超低温电磁换向阀、第一单向阀、第二单向阀、以及三通阀相连，其中第一超低温电磁换向阀、第二超低温电磁换向阀通过导线与控制系统相连。
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公开(公告)号：CN109049101A
公开(公告)日：2018-12-21
申请号：CN201810558038.9
申请日：2018-06-01
Applicant: 上海航天设备制造总厂有限公司
IPC: B26D7/08
Abstract: 本发明涉及芳纶纤维复合材料低温加工装置及方法，装置包括自增压低温射流供给系统、低温输送管路、机床内冷刀柄、机床主体和控制系统；自增压低温射流供给系统产生低温混合射流，该低温混合射流经低温输送管路到达机床内冷刀柄，并通过机床内冷刀柄直接喷射到待加工工件材料切削区域；机床内冷刀柄安装于机床主体上，机床主体执行对待加工工件的切削作业；机床主体布置有传感器；控制系统采集和监控加工信息，并根据加工信息对自增压低温射流供给系统压力、低温混合射流流量及低温混合射流温度进行实时控制。本发明涉及芳纶纤维复合材料低温加工装置及方法，对切削区进行低温混合射流冷却，改善芳纶纤维复合材料切削性能，减少切削温度对加工过程的影响，提高加工质量。
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公开(公告)号：CN107388042A
公开(公告)日：2017-11-24
申请号：CN201710690673.8
申请日：2017-08-14
Applicant: 上海航天设备制造总厂
Abstract: 用于超低温切削的液氮持续供给装置及方法，本发明提供的用于超低温切削的液氮持续供给装置包括：第一自增压液氮供给系统、第二自增压液氮供给系统、第一称重系统、第二称重系统、控制系统、第一超低温电磁换向阀、第二超低温电磁换向阀、第一单向阀、第二单向阀、三通阀；第一自增压液氮供给系统、第二自增压液氮供给系统分别放置在第一称重系统、第二称重系统上，并通过导线和控制系统相连，通过输送管路与第一超低温电磁换向阀、第二超低温电磁换向阀、第一单向阀、第二单向阀、以及三通阀相连，其中第一超低温电磁换向阀、第二超低温电磁换向阀通过导线与控制系统相连。
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公开(公告)号：CN208556826U
公开(公告)日：2019-03-01
申请号：CN201820993627.5
申请日：2018-06-26
Applicant: 上海航天设备制造总厂有限公司
IPC: B23Q3/12
Abstract: 本实用新型提供一种薄壁圆锥三通零件的车削装夹装置，包括工装本体、定位螺套、调整螺套、锁紧螺杆、支撑螺杆以及螺母。所述工装本体设有定位孔与支撑孔，分别用于安装定位螺套与支撑螺杆；所述定位螺套一端设有内螺纹；所述调整螺套一端安装与薄壁圆锥三通零件的法兰圆孔，另一端设有外螺纹；所述锁紧螺杆两端设有锁紧螺纹，用于安装螺母压紧定位螺套；所述支撑螺杆的支撑端设有支撑斜面，可实现与零件的接触支撑。本实用新型解决了薄壁圆锥三通零件由于几何特征所造成的缺乏装夹定位基准的问题，避免了传统工装难以实现装夹位置调整的缺陷，提高了装夹精度。
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