大径厚比薄壁盘零件柔性在线加工方法和系统

    公开(公告)号:CN119566905A

    公开(公告)日:2025-03-07

    申请号:CN202411770928.8

    申请日:2024-12-04

    Abstract: 本发明提供了一种大径厚比薄壁盘零件柔性在线加工方法和系统,包括:步骤一、根据产品尺寸特征制作相适配的吸附面胎模;步骤二、在产品毛坯处加工内凹面基准;步骤三、在机床台面上安装小型带锂电池及压力报警功能真空泵及整体式支撑组件;步骤四、将吸附面胎模安装至整体式支撑组件上端,使用管路将真空泵与吸附面胎模进行气路连接;步骤五、根据零件尺寸在线加工吸附面至理论尺寸;步骤六、使用密封垫圈设定密封区域,将零件放置在吸附面胎模上,打开真空泵将零件进行固定;步骤七、在零件外侧安装辅助压板进行精加工,完成全部加工。本发明可依据不同尺寸产品制作出相适配的吸附面胎模夹进行组合使用,其使用范围及应变能力变得更高。

    运载火箭整体箱底镜像铣削加工测厚补偿方法及系统

    公开(公告)号:CN117464059A

    公开(公告)日:2024-01-30

    申请号:CN202311230051.9

    申请日:2023-09-21

    Abstract: 本发明提供了一种运载火箭整体箱底镜像铣削加工测厚补偿方法及系统,包括:确定初始补偿极限值和动态补偿刀位点数量;判断当前刀位点序是否大于动态补偿刀位点数量,若是,则使用计算得到的动态补偿极限值;若否,则使用初始补偿极限值;计算当前刀位点的补偿值;根据当前刀位点的补偿值和对应的动态补偿极限值之间的关系,确定实际补偿值;根据实际补偿值进行补偿加工,并计算所有动态补偿刀位点数量的补偿值总和;通过补偿值总和更新补偿极限值,根据刀位点依次补偿直至完成所有刀位点的补偿。本发明对镜像铣削设备的补偿轴极限值进行约束,防止由于偶发性测厚异常导致的补偿值计算错误产生实际加工过切或欠切等问题。

    一种运载火箭燃料贮箱整体成型箱底加工方法

    公开(公告)号:CN115156844B

    公开(公告)日:2024-01-12

    申请号:CN202210644246.7

    申请日:2022-06-08

    Abstract: 本发明提供了一种运载火箭燃料贮箱整体成型箱底加工方法,其特征在于,包括下述步骤:步骤1、内型面车削:在立式数控车床上使用车刀对整体箱底毛坯按照理论内型面方程车削内型面;步骤2、外型面镜像铣削:在五轴镜像铣削机床上使用铣刀按照设计要求加工外型面;步骤3、轮廓与通孔激光切割:在五轴激光切割机床上按照设计要求切割外形轮廓及通孔,最终得到整体箱底零件。本发明的运载火箭燃料贮箱整体成型箱底加工方法通过使用车削、铣削与激光切割的复合加工方法对运载火箭燃料贮箱整体成型箱底进行加工,解决了箱底零件加工难题,保证整体箱底壁厚均匀、表面质量好,提高了整体箱底的性能和可靠性,进而可提高运载火箭的承载能力和可靠性。

    一种卧式四轴联动数控机床的刀尖点跟随补偿方法

    公开(公告)号:CN115933529A

    公开(公告)日:2023-04-07

    申请号:CN202211533957.3

    申请日:2022-12-01

    Abstract: 本发明提供一种卧式四轴联动数控机床的刀尖点跟随补偿方法,包括如下步骤:S1、计算适用于不同位置的补偿量计算公式:S2、将刀位点后置处理为带实时刀尖点补偿功能的加工程序:S3、数控系统调用加工程序自动完成每个刀尖点的补偿并实现加工:本发明提出的卧式四轴联动数控机床的刀尖点跟随补偿方法,能在数控系统不具备刀尖点跟随功能的情况下,实现工件在回转工作台上任意位置安装后的刀尖点跟随加工,达到方便、快捷的加工应用。

    一种提高超硬铝合金零件硫酸阳极化后表面质量的方法

    公开(公告)号:CN112708916A

    公开(公告)日:2021-04-27

    申请号:CN202011420064.9

    申请日:2020-12-07

    Abstract: 本发明公开了一种提高超硬铝合金硫酸阳极化后表面质量的方法;包括:A、选用热处理状态为退火状态的超硬铝合金,留余量进行粗加工;B、再进行460℃~475℃固溶处理,保温时间根据材料厚度确定,随后水冷至室温,固溶转移时间要求小于15s;C、再进行完全的人工时效处理,人工时效温度为135℃~145℃,保温8~16h,其中固溶和人工时效的时间间隔 48(h);D、再进行精加工,保证尺寸到位;E、接着进行硫酸阳极氧化的表面处理;F、检验表面处理后的尺寸及外观质量。运用该方法能够保证超硬铝合金产品在本色硫酸阳极氧化后,零件表面呈光亮银白色,表面处理后氧化膜完整性好,无明显黑斑杂纹。大大提高了零件的表面质量。

    一种超大径厚比薄壁件的主动寻位、夹紧方法及其装置

    公开(公告)号:CN112621283A

    公开(公告)日:2021-04-09

    申请号:CN202011429443.4

    申请日:2020-12-09

    Abstract: 本发明属于大型零件机械加工技术领域,公开了一种超大径厚比薄壁件的主动寻位、夹紧方法及其装置,在位采集待加工薄壁件外表面轮廓数据,并通过优化处理方法自动表征所述薄壁件外表面轮廓的特征及所述薄壁件外表面轮廓的几何中心,并依据所述几何中心确定薄壁件在数控机床上的切削加工中心。薄壁件的径厚比超过850,薄壁件的内外表面轮廓与带孔底盘平面呈锐角,半精加工和精加工前,所述带孔底盘底部的基准孔保留加工余量用于压板夹紧。本发明避免了极大径厚比大型薄壁件定的位误差,避免了在薄壁件弱刚性部位上的夹紧变形,减少了薄壁件在其较大悬臂处刚度极差等所等造成的加工误差。

    一种利用90°侧铣头实现大型非正交角度异型深腔类零件的加工方法

    公开(公告)号:CN112363453A

    公开(公告)日:2021-02-12

    申请号:CN202011117470.8

    申请日:2020-10-19

    Abstract: 本发明提出了一种利用90°侧铣头实现大型非正交角度异型深腔类零件的加工方法,首先对异型深腔的正交可达性进行判定,对正交可达深腔进行加工区域划分并确定加工主轴方向;其次确定正交不可达深腔的加工主轴方向,并对加工程序刀位点进行旋转变换;最后在三轴数控龙门机床上装夹零件,分别调整90°侧铣头主轴方向,依次完成正交可达深腔、正交不可达深腔的加工。运用该方法可以利用三轴数控龙门机床实现大型非正交角度异型深腔类零件加工。同时,大大降低了加工成本并省去了购买全自动侧铣头的费用。

    导电滑环异种材料压力浇注件数控车削加工方法

    公开(公告)号:CN109787063A

    公开(公告)日:2019-05-21

    申请号:CN201811506189.6

    申请日:2018-12-10

    Abstract: 本发明提供导电滑环异种材料压力浇注件数控车削加工方法,包括:步骤一、将零件装夹与数控车床卡盘,用环槽车刀加工一条基准槽;步骤二、使用摄像测量系统对零件的四个象限进行拍摄;步骤三、在摄像测量系统中,对步骤二中所获零件四个象限图像进行图像处理;步骤四、以正负向极值的中值作为第一个金属环片的测量中心线;步骤五、读取第一个金属环片上基准槽中心线,计算基准槽中心线与测量中心线的距离;步骤六、对零件其他金属环片重复步骤四获取其测量中心线,然后重复步骤五,计算基准槽中心线与该金属环片的距离;步骤七、依据所获车削各金属环片双V型槽时数控系统Z轴坐标,编制数控车削程序,采用双V型槽成形车刀进行车削加工。

    一种基于仿生多尺度微结构的压敏破裂膜片

    公开(公告)号:CN117803730A

    公开(公告)日:2024-04-02

    申请号:CN202311856244.5

    申请日:2023-12-28

    Abstract: 本发明公开了一种基于仿生多尺度微结构的压敏破裂膜片,包括:膜片本体和弧形槽;弧形槽采用多级槽,多级槽中下一级槽位于上一级槽的槽底,下一级槽的槽口宽度小于上一级槽的槽底宽度,下一级槽的槽深小于上一级槽的槽深;多级槽中最下一级槽的槽底宽度、最下一级槽的槽口宽度以及最下一级槽的槽深均为1μm‑200μm;当膜片本体两侧的压差达到目标压差时,膜片本体上弧形槽的对应位置破裂。由于多级槽呈现多尺度级别,且最下一级槽的尺寸为1μm‑200μm,在最下一级槽附近形成应力集中区域,最下一级槽的对应位置更加敏感,更加容易在压差达到目标压差时破裂,破裂打开行为的精度更高。

    一种利用90°侧铣头实现大型非正交角度异型深腔类零件的加工方法

    公开(公告)号:CN112363453B

    公开(公告)日:2022-10-18

    申请号:CN202011117470.8

    申请日:2020-10-19

    Abstract: 本发明提出了一种利用90°侧铣头实现大型非正交角度异型深腔类零件的加工方法,首先对异型深腔的正交可达性进行判定,对正交可达深腔进行加工区域划分并确定加工主轴方向;其次确定正交不可达深腔的加工主轴方向,并对加工程序刀位点进行旋转变换;最后在三轴数控龙门机床上装夹零件,分别调整90°侧铣头主轴方向,依次完成正交可达深腔、正交不可达深腔的加工。运用该方法可以利用三轴数控龙门机床实现大型非正交角度异型深腔类零件加工。同时,大大降低了加工成本并省去了购买全自动侧铣头的费用。

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