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公开(公告)号：CN118612491A
公开(公告)日：2024-09-06
申请号：CN202410650707.0
申请日：2024-05-24
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: H04N21/43 , H04N21/8547 , H04N21/439 , H04N21/44 , G10L21/10
Abstract: 本发明涉及数字虚拟人技术领域，且公开了一种端侧数字虚拟人音视频同步方法，包括以下步骤：音频驱动唇部动作，时延渲染后滞后于音频播报內容的时延估计；数字虚拟人预设动作渲染，与配套音频同步演绎产生时延偏差的时延估计；语音缓冲播放，估计出时延偏差后，采用调整音频播放內容的方式使语音与数字虚拟人渲染保持同步；肢体动作预设锚点；唇部驱动预设锚点；其余空闲时间Idel状态“自娱自乐”自同步锚点；音频播放控制器通过播音单元实现音频播放。该端侧数字虚拟人音视频同步方法，通过在端侧播放、渲染之前，构建音频缓冲和渲染锚点，通过锚点感知音频与渲染是否对齐，通过对音频播放缓冲区缓冲内容进行调节，实现音频与渲染同步。
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公开(公告)号：CN114608484B
公开(公告)日：2024-05-17
申请号：CN202210320317.8
申请日：2022-03-29
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了一种基于PSD的主轴倾角误差测量方法及装置。该测量方法如下：一、在被测主轴上偏心安装两个激光器；两个激光器沿着被测主轴的径向对齐，且沿着主轴的轴向错开。并在主轴的端部外侧设置PSD传感器；PSD传感器能够检测两个激光器在被测主轴转动过程中的光斑轨迹。二、启动PSD传感器和两个激光器；主轴开始转动；PSD传感器分别记录两个激光器随主轴转动一周的光斑轨迹坐标。三、计算主轴倾角误差。本发明通过将两个激光器沿径向对齐，沿轴向错开安装，并通过PSD传感器记录两个激光器跟随主轴转动时的光斑轨迹，配合相应的计算，能够同时测得被测主轴倾角误差和径向跳动误差，由此能够精准评估被测主轴的回转精度。
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公开(公告)号：CN114166117B
公开(公告)日：2024-05-17
申请号：CN202111384447.X
申请日：2021-11-18
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: G01B11/00
Abstract: 本发明公开了一种基于机器视觉的主轴径向跳动测量方法。该方法如下：一、在被测主轴上安装光靶标。二、被测主轴带动靶标上安装的两个发光点旋转，相机记录下发光点的轨迹图像。三、获得两个圆轨迹的圆心位置和最小二乘圆半径。四、获得被测主轴在不同相位的回转误差。本发明不仅能测出主轴的径向跳动范围，还利用测量靶标上两个相互错开90°的光斑旋转形成的圆轨迹，计算出被测主轴在周转中处于任意相位时的横向与纵向跳动，实现了对被测主轴转动过程中径向跳动的精准测量；此外，本发明舍弃了常用主轴径向跳动测量装置所使用的标准棒，从而避免了常用测量方法所需要的繁杂的误差分离计算。
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公开(公告)号：CN110355366B
公开(公告)日：2024-02-02
申请号：CN201910548274.7
申请日：2019-06-24
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了铺粉器机构与可在线检测质量的金属增材制造装置及方法。现有增材制造零件的检测技术无法满足高精度且快速的检测要求。本发明设计了一种高速平稳运行的铺粉器，并通过在铺粉器上安装线阵相机，既保证了线阵相机的平稳运行与图像的高速获取，又保证增材制造过程中不会受到检测系统的影响；可对增材制造每一层的制造进行快速实时在线检测与分析，从而反馈激光发生器的激光功率和激光反射扫描机构的扫描速度，确保对金属粉的烧结过程达到零件质量要求的同时，节约资源，避免构件成形完成后因质量问题导致不合格，可降低制造成本，还可提高铺粉式金属增材制造的生产效率。本发明为增材制造的控形在线检测提供了一种新的方法。
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公开(公告)号：CN117110428A
公开(公告)日：2023-11-24
申请号：CN202311051897.6
申请日：2023-08-21
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: G01N29/04
Abstract: 本发明公开了一种激光超声表面波测量亚表面倾斜裂纹长度和角度的方法，包括以下步骤：脉冲激光器探头和激光测振仪探头位于被测的亚表面倾斜裂纹的同侧；脉冲激光器探头发射脉冲激光，在被测工件的表面上激励出表面波，得到反射波形图；提取反射波形图中震荡部分的第一个波谷的到达时间T1，第二个波谷的到达时间T2，震荡部分最高波峰的到达时间T3，以及T3后的波谷的到达时间T4；利用得到的到达时间T1和T4，计算得到亚表面倾斜裂纹的长度L；结合长度L和获得的到达时间T2和T3，可以计算获得亚表面倾斜裂纹的倾斜角度θ。该方法可以定量检测重要零部件产生的亚表面倾斜裂纹的长度和角度，更满足生活生产中所产生的亚表面裂纹的实际情况。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN113670196B
公开(公告)日：2023-11-07
申请号：CN202110843765.1
申请日：2021-07-26
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: G01B11/00
Abstract: 本发明公开了一种无标准棒的精密主轴径向跳动测量方法及装置。目前，主轴径向跳动测量常使用标准棒，会在测量系统中引入圆度误差和安装偏心误差。该精密主轴径向跳动测量装置包括激光器安装圆盘、激光器和CMOS传感器。激光器安装圆盘固定在主轴端面上。所述的激光器安装在激光器安装圆盘上。所述的CMOS传感器平面垂直于主轴轴线，且设置在激光器安装圆盘的外侧。本发明通过CMOS传感器与跟随主轴转动的激光器相配合，能够直接获取主轴的径向跳动，测量过程中不需要使用标准棒，故能够避免常用测量方法所需要的偏心误差分离和圆度误差分离技术环节，提高了测量效率。
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公开(公告)号：CN116952176A
公开(公告)日：2023-10-27
申请号：CN202310894794.X
申请日：2023-07-20
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: G01B21/00
Abstract: 本发明公开了一种基于姿态空间的关节式坐标测量机测量误差补偿方法；该标定方法如下：一、对关节式坐标测量机进行静态标定，得到初始结构参数。二、带动关节式坐标测量机的测头沿预设轨迹移动，并持续检测并记录测头的采样点数据；采样点数据包括测头坐标和各关节的角度。三、数据处理，对关节式坐标测量机的多个姿态空间分别进行标定。本发明对关节式坐标测量机对测量精度影响较大的前三个关节进行姿态空间划分，并针对每个姿态空间分别标定结构参数，克服了关节式坐标测量机关节转动带来的额外误差导致不同位置测量精度不稳定的问题，提高了关节式坐标测量机在后续检测中的可靠性。
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公开(公告)号：CN113533504B
公开(公告)日：2023-09-19
申请号：CN202110619067.3
申请日：2021-06-03
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了基于激光超声表面波频域参数的亚表面裂纹定量测量方法；该测量方法的步骤如下：一、在被测工件的被检测表面的同一侧设置依次排列的脉冲激光器探头、反射波接收器和透射波接收器。反射波接收器、透射波接收器分别位于被测的亚表面裂纹的相反侧。二、反射波接收器检测反射波中心频率的数值fr。透射波接收器检测透射波中心频率的数值ft。三、计算出亚表面裂纹的埋藏深度和高度。本发明利用亚表面裂纹反射和透射的表面波进行亚表面裂纹的深度和长度的测量，且准确度能够达到95％以上，实现了金属板亚表面裂纹的定量检测。此外，本发明仅通过检测反射波、透射波中心频率并代入对应表达式后即可获得亚表面裂纹的深度和长度。
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公开(公告)号：CN116592808A
公开(公告)日：2023-08-15
申请号：CN202310562336.6
申请日：2023-05-18
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了一种关节式坐标测量机探测过程的自动采点方法。该方法如下：一、操作员将测头移动到工件上需要采集坐标的位置。二、操作员移动关节式坐标测量机的测头的过程中，持续采集测针的测量力绝对值、加速度绝对值、角速度绝对值。三、当测量力绝对值、加速度绝对值、角速度绝对值满足自动采点条件时，关节式坐标测量机由移动状态切换至自动采点状态；进入自动采点状态的关节式坐标测量机自动采集测针尖端的空间坐标。四、关节式坐标测量机脱离自动采点状态，进入移动状态。本发明采用多传感器信息融合方案，综合力、加速度、角速度的信号来识别合适的采点时机并自动采点，提高了关节式坐标测量机探测过程采点的准确性并降低了人为误差。
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公开(公告)号：CN116329587A
公开(公告)日：2023-06-27
申请号：CN202310387151.6
申请日：2023-04-12
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了一种三自由度刀具伺服装置，其包括安装基座和刀具位置调节组件；安装基座上安装有支撑板；所述的刀具位置调节组件包括XY向移动组件和Z向移动组件；XY向移动组件包括运动耦合组件；运动耦合组件包括第一连杆和第二连杆；第二连杆的两端与两根第一连杆之间分别设置有连接杆；两根第一连杆与两根第二连杆依次通过连接杆交替首尾相连成环形Z向移动组件包括传动杆件、刀具底座、驱动连杆、调节连杆和车刀；第二音圈电机安装在支撑板上；刀具底座设置在传动杆件与第二连杆之间；本发明采用音圈电机驱动器并引入基于菱形柔性铰链结构的运动耦合组件作为位移放大机构，进一步扩大了运动行程。
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