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公开(公告)号：CN109943704A
公开(公告)日：2019-06-28
申请号：CN201910292579.6
申请日：2019-04-12
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种立式退火炉炉内带钢瓢曲诊断方法和装置，通过获得炉内各区域的张力设定值、张力实际值；根据炉内各区域的张力设定值和炉内各区域的张力实际值，获得炉内各区域的张力波动量；判断炉内各区域的所述张力波动量是否满足设定阈值；当所述张力波动量满足所述设定阈值时，发送第一瓢曲信息，所述第一瓢曲信息为所述张力波动量对应的炉内区域中带钢发生瓢曲。解决了通过人工监测瓢曲现象，存在操作人员疏忽未及时发现炉内带钢发生瓢曲而错失最佳补救时机，加剧带钢瓢曲的技术问题，达到通过监测炉内带钢的实时数据，判定炉内带钢是否发生瓢曲，并将诊断信息实时传递至操作人员，掌握最佳补救时机，减少带钢瓢曲的技术效果。
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公开(公告)号：CN109647903A
公开(公告)日：2019-04-19
申请号：CN201811568025.6
申请日：2018-12-21
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种挤干辊压力均匀性测试方法，属于轧制工艺技术领域，通过步骤1：根据挤干辊的数据信息获得顶丝的尺寸信息，并将多个所述顶丝均安装于所述定辊的轴承座上；步骤2：将第一检测元件设置在所述定辊的操作侧，将第二检测元件对应设置在所述定辊的驱动侧；步骤3：开启所述动辊，使所述动辊压靠所述定辊，并记录压下之后所述动辊的轴承座与所述定辊的轴承座之间的高度，其中，操作侧具有第一高度H1、驱动侧具有第二高度H2；步骤4：获得第一检测元件和第二检测元件上的压痕长度；步骤5：根据压痕的数据信息，确定所述顶丝的伸出高度。达到了避免因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋问题，提高生产效率的技术效果。
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公开(公告)号：CN106282530B
公开(公告)日：2019-02-01
申请号：CN201610748333.1
申请日：2016-08-29
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种热辊模式的应用方法，通过判断所述连续立式退火炉是否同时满足第一条件和第二条件；其中，所述第一条件为：当前炉区速度≥30m/min；所述第二条件为：升温阶段结束；若都满足，则控制所述连续立式退火炉从所述升温阶段进入所述热辊模式；在所述热辊模式中，限定带钢的加热段板温，以及限定所述带钢的快冷段板温，进而限定了加热段和快冷段带钢的横向和纵向温差，有效地控制启炉时带钢在炉内跑偏、瓢曲等问题，提高了退火以及热镀锌产线稳定通板能力。
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公开(公告)号：CN108384944A
公开(公告)日：2018-08-10
申请号：CN201810162839.3
申请日：2018-02-26
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Inventor： 任伟超 , 郑晓飞 , 孙健新 , 杨枕 , 刘宗发 , 李冠雄 , 刘顺明 , 王道金 , 陈文武 , 韩帮才 , 余涛 , 郑海燕 , 王立朋 , 韩志钢 , 罗新龙 , 胡建军 , 楚怀远 , 田才 , 王晓广 , 周玉锋 , 张学范
Abstract: 本发明属于轧钢技术领域，公开了一种防止带钢在退火炉瓢曲的方法，包括：最低运行速度控制，控制带钢在退火炉中的运行速度大于等于最低运行速度；最低运行速度Vmin＝V(w/Thi)×Fv(w)×fv(opt_strip_temp)，Fv(w)为最低运行速度_宽度系数、fv(opt_strip_temp)为最低运行速度_温度系数；V(w/Thi)为最低运行速度基数，通过V(w/Thi)＝(1-σ/σα)*Vmax求得；其中，Vmax为该规格理论最高生产速度，σ为单位张力，σα为临界张力。本发明提供一种防止带钢在退火炉瓢曲的方法，达到了大幅降低带钢瓢曲的风险，提升带钢质量稳定性。
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公开(公告)号：CN106834661A
公开(公告)日：2017-06-13
申请号：CN201710015571.6
申请日：2017-01-10
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种热镀锌双相钢选择性氧化控制方法，属于冷轧技术领域。所述热镀锌双相钢选择性氧化控制方法包括以下步骤：将加湿器注入退火炉的加热段的注入管上开设至少三个注入点；将氮气出口管一端与注入管连通，另一端设置有氮气引入点；将氮气引入点接到高压点，氮气带动加湿器的水蒸气通过注入点进入所述退火炉的加热段；将退火炉的加热段的氢气含量降低。本发明热镀锌双相钢选择性氧化控制方法使退火炉加区热段达到更高露点，把带钢中的合金元素的外氧化转变成内氧化，较短的时间内把退火炉加热段露点提高到目标值以避免露点提高对非双相钢表面的影响。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN118036262A
公开(公告)日：2024-05-14
申请号：CN202410070651.1
申请日：2024-01-17
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
IPC: G06F30/20 , C21D1/26 , C21D9/52 , C21D11/00 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种卧式退火炉直燃段区域温度计算方法及相关设备，主要为解决传统的板温控制抗干扰能力差导致的直燃段气温异常波动的问题。该方法包括：基于直燃段带钢厚度、带钢炉内运行速度和退火炉TV值确定直燃段理论热负荷输出值；基于直燃段每个区域的热负荷输出模型计算用上下限和所述直燃段理论热负荷输出值确定直燃段每个区域的热负荷输出值；基于所述直燃段每个区域的热负荷输出值、每个区域温度的最大值以及最小值确定直燃段每个区域的温度计算值，其中，所述直燃段每个区域的温度计算值用于确定直燃段每个区域的温度计算值；基于所述直燃段每个区域的温度模型计算值确定黑度系数修正后直燃段每个区域的温度设定值。
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公开(公告)号：CN117025932A
公开(公告)日：2023-11-10
申请号：CN202310924546.5
申请日：2023-07-26
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本申请的实施例提供了一种冷轧立式退火炉炉膛露点闭环控制方法及存储介质，涉及退火炉炉膛露点控制技术领域，所述方法包括：基于退火炉炉内氮氢混合气的小时耗水量和带钢小时耗水量确认退火炉的加湿量；基于退火炉的加湿量确认蒸汽发生器的输出模型；计算露点控制器的输出，并对露点控制器的输出进行线性处理；对线性处理后的露点控制器的输出以及蒸汽发生器的输出模型进行耦合处理，确认蒸汽发生器的输出；基于所述蒸汽发生器的输出调整通入退火炉炉膛内的蒸汽量。本申请的技术方案，可以解决由于人工控制加湿造成的露点偏差较大、带钢涂镀后合金层不连续、主机厂加工时出现的表面“油斑”缺陷等问题。
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公开(公告)号：CN115058570A
公开(公告)日：2022-09-16
申请号：CN202210714249.3
申请日：2022-06-22
Applicant: 首钢集团有限公司 , 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 , 北京首钢冷轧薄板有限公司
IPC: C21D1/76 , C21D1/26 , C21D9/52 , C21D11/00 , C23C2/02 , C23C2/06 , C23C2/40 , C21D9/573 , G06N3/08
Abstract: 本发明公开了一种退火炉炉区露点控制方法、装置、系统及电子设备，所述方法包括：在检测到带钢进入炉区时，获取炉区内带钢的参数信息；分别获取炉区中多个目标炉段内的炉区带钢数据，炉区带钢数据包括目标炉段内的当前露点；确定当前露点以及目标露点之间的差值，其中，目标露点基于带钢信息确定；若差值不在预设阈值范围内，则基于炉区带钢数据，从预先建立的加湿控制模型中调取对应的加湿参数作为目标加湿参数；基于目标加湿参数对目标炉段进行加湿控制。该控制方法能够自动、精确地控制退火炉各炉区内的露点。
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公开(公告)号：CN111363910B
公开(公告)日：2021-11-19
申请号：CN202010134414.9
申请日：2020-03-03
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种脉冲式烧嘴加热输出控制方法，包括交替进行的加热控制方法和冷却控制方法；在加热和冷却的控制方法中，由于加热和冷却过程中，都保证满足加热或冷却需求输出的同时，闲置部分烧嘴，因此，相对于现有技术，在冷热切换时，总有闲置的部分烧嘴不会经历冷热交替切换的过程，从而，减少冷热交替次数的烧嘴所对应的辐射管经历骤冷骤热的次数必定减少，因此，可减少辐射管开裂问题，降低生产成本，减少因辐射管损坏更换浪费的生产时间，从而提高生产效率。
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公开(公告)号：CN110699525B
公开(公告)日：2021-11-05
申请号：CN201910915574.4
申请日：2019-09-26
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种降低立式退火炉氮气和氢气消耗的控制系统，包括：节能系统，所述节能系统分别与异常检测系统和连接；异常检测系统，所述异常检测系统的输出端分别与控制故障诊断系统和炉膛气密性检查单元连接，所述异常检测系统的输入端与所述节能系统连接；氮气、氢气流量控制系统，所述氮气、氢气流量控制系统的输出端与炉区速度连接，所述氮气、氢气流量控制系统的输入端与所述节能系统连接；所述异常检测系统，用于建立周期性的炉膛气密性检测系统以及控制故障诊断系统；节约氮氢气消耗，节约成本；该发明结合压力控制和流量控制的双重控制方式；本发明新增变压力控制模式，超低压控制模式以及低压控制模式多种控制模式。
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