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公开(公告)号：CN116738823A
公开(公告)日：2023-09-12
申请号：CN202310561482.7
申请日：2023-05-18
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
Abstract: 本发明属于汽车技术领域，具体的说是一种TRL腿型得分预测方法、装置、终端及存储介质。包括：分析造型特征；确认造型特征；收集特征数据；对特征数据进行分流；通过特征数据确定模型；根据模型制定策略；对算法进行训练；对结果进行评估。本发明结合了机器学习方法，通过监督学习的方式，确定模型、制定策略、训练算法，挖掘TRL腿型合力最大值Sum_Force_Max与造型特征之间的数值关系，以此得到具体造型下，对TRL腿型合力最大值Sum_Force_Max的预测，从而更有效的控制造型参数，节约相应的开发时间，减少后续工程分析阶段的开发难度。
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公开(公告)号：CN115658939A
公开(公告)日：2023-01-31
申请号：CN202211301514.1
申请日：2022-10-24
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
Abstract: 本发明涉及建模技术领域，具体的说是一种用于深度学习的行人保护头型点位数据库建模方法、装置。步骤一、将头型点位坐标文件导入行人保护仿真模型中；步骤二、遍历所有头型点位，若未结束，进入步骤三；若结束，进入步骤四；步骤三、对多点位进行多视角截图；步骤四、对截图进行分类，最终获得头型点位数据库。本发明可以实现全部点位的多视角截图、所有点位截图尺寸、比例尺一致，并且可以根据头型点位头部损伤标准对截图进行分类，从而建立数据库。
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公开(公告)号：CN115326415A
公开(公告)日：2022-11-11
申请号：CN202210800888.1
申请日：2022-07-08
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: G01M17/007 , G01M7/08
Abstract: 本发明公开了一种损伤确定方法、装置及电子设备。其中，该方法包括：确定损伤仿真汽车模型以及损伤仿真汽车模型上的第一目标位点，其中，损伤仿真汽车模型为第一目标冲击对象依据第一目标冲击参数冲击目标仿真汽车模型上的第二目标位点得到，目标仿真汽车模型依据目标汽车参数确定；确定第二目标冲击对象，以及第二目标冲击对象冲击第一目标位点的第二目标冲击参数；确定第二目标冲击对象依据第二目标冲击参数冲击第一目标位点的目标加速度曲线；依据目标加速度曲线，确定第二目标冲击对象的目标损伤程度值。本发明解决了相关技术中，冲击对象冲击损失仿真汽车时，确定的损伤程度值精度较低的技术问题。
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公开(公告)号：CN115270409A
公开(公告)日：2022-11-01
申请号：CN202210721590.1
申请日：2022-06-17
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: G06F30/20 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及一种钢铝混合车身钣金胶接连接的碰撞仿真方法，包括结构胶本体力学性能试验；采用厚搭接剪切试样进行结构胶剪切失效试验，获得结构胶最大剪应力、剪切临界能量释放率及剪切状态下平行段比例；采用厚对接试样进行结构胶拉伸失效试验，获得结构胶最大正应力与拉伸临界能量释放率；结构胶本体力学特性试验标定，建立结构胶材料卡；建立结构胶本体力学性能标定模型；选取对应被连接金属板材制作胶接接头搭接及T型剥离试验试样；样片级胶接接头力学性能试验标定；部件级试验标定。本发明考虑被连接件不同材料与厚度及不同涂装烘烤温度对于胶接接头的力学性能的影响，可准确模拟汽车钢铝混合车身钣金胶接连接在碰撞工况中的变形与失效行为。
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公开(公告)号：CN115034101A
公开(公告)日：2022-09-09
申请号：CN202210424729.6
申请日：2022-04-21
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: G06F30/23 , G06F30/15 , G06F119/08 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及一种汽车冷金属过渡焊连接的碰撞仿真方法，包括样片级接头力学性能试验；冷金属过渡焊接头工艺仿真；冷金属过渡焊接头模型建立；通过调整节点厚度使得仿真模型厚度与工艺仿真结果一致；冷金属过渡焊简化模型的建立及标定，获得冷金属过渡焊的仿真失效模型。本发明模拟方法提供了详细的接头失效模型，结合母材及影响区的不同材料设置，可以准确模拟冷金属过渡焊接接头的力学性能不均匀性；所使用的参数均为从样块、部件试验和仿真标定中获得，确保本发明容易实施，通过调整少量参数，可快速实现对不同工艺参数的冷金属过渡焊接头的仿真模拟；可准确模拟出车身冷金属过渡焊接头在整车碰撞中的失效过程，用以指导车身连接的安全性能开发。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114880760A
公开(公告)日：2022-08-09
申请号：CN202210381408.2
申请日：2022-04-12
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: G06F30/15 , G06F30/17 , G06F30/23 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种基于整车耐撞的焊点失效仿真方法，属于仿真分析技术领域，包括如下步骤：获取焊点连接的所有组件材料牌号；根据整理出的车型用材牌号统计表，并结合各企业的企业标准整理出对应牌号的屈服强度，用于后续焊点材料参数的求解；筛选出车型定义焊接连接对，选取连接对中屈服强度的较低值作为失效基准屈服强度；求得焊点失效力参数，将材料参数及焊点失效力参数带入焊点材料MAT100控制卡中，赋值给不同焊点组对应的组件；将材料参数及焊点失效力参数输入有限元分析软件中进行求解计算。本发明的焊点失效仿真方法通过定义材料基本特性快速仿真求得焊点失效参数，实现整车耐撞结构评估及焊点失效风险预测。
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公开(公告)号：CN114676494A
公开(公告)日：2022-06-28
申请号：CN202111207730.5
申请日：2021-10-18
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: G06F30/15 , G06F30/23 , G06F111/04 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及建立车辆有限元分析模型的方法、装置、设备及存储介质。装置包括输入模块、试验工况选择模块、信息输入模块、工况定制模块和输出模块。方法包括：一、导入整车有限元模型；二、选择工况；三、输入车型地面线数据、车宽数据和设计载荷质量，并配置配重位置、z向约束位置、提取截面力位置和全约束位置；四、建立数模获取碰撞器与车辆接触位置并定制工况边界条件五、在保存路径下对应导出有限元分析模型。本发明由同一原始模型向多个试验工况的转化，将试验器与车辆相对位置接触摆放关系转化为数学模型获取数模求解表达式的一般式，解决了相对位置难以确定、数学模型求解过程复杂、计算量大、多人操作造成模型混乱的问题。
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公开(公告)号：CN114386171A
公开(公告)日：2022-04-22
申请号：CN202111663552.7
申请日：2021-12-31
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: G06F30/15 , G06F30/17 , G06F30/23 , G06F119/14
Abstract: 本发明属于汽车被动安全仿真技术领域，涉及一种考虑铸造缺陷损伤的汽车铸造铝合金零件碰撞仿真方法；包括铸造铝合金零部件分区，测定铸造铝合金零部件缺陷，建立无缺陷铸造铝合金材料卡片，计算铸造缺陷损伤值铸造缺陷损伤值与碰撞模型损伤变量的映射；所得的损伤值映射到碰撞仿真模型中；对于碰撞仿真模型中单元的损伤变量D，其与Dn的关系为本发明极大提升仿真模型计算准确性；保证了碰撞试验所用零部件与仿真模型的状态一致性；有效降低了带有缺陷的铸铝零部件建模复杂性。
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公开(公告)号：CN113954991A
公开(公告)日：2022-01-21
申请号：CN202111477892.0
申请日：2021-12-06
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: B62D65/00
Abstract: 本发明公开了一种约束系统的参数获取方法及装置，该方法包括：根据碰撞过程中车辆的简化双台阶波形各参数及乘员约束条件参数获取目标约束系统刚度曲线；将目标约束系统刚度曲线围成的面积作为碰撞能量进行分割，以将碰撞能量分解至多个约束子系统，其中，所述约束子系统包括：安全带系统、安全气囊系统和转向管柱系统；根据安全带系统的碰撞能量获取安全带设计参数；根据转向管柱系统的碰撞能量获取转向管柱设计参数；根据安全气囊系统的碰撞能量获取安全气囊设计参数。从而简化车辆约束系统的计算过程，自动将碰撞能量分解至各个子系统，求解出各约束子系统的关键设计参数，大幅缩短产品开发周期。
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公开(公告)号：CN113806961A
公开(公告)日：2021-12-17
申请号：CN202111149193.3
申请日：2021-09-29
Applicant: 中国第一汽车股份有限公司
IPC: G06F30/20 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及电池技术领域，具体公开了一种电池包安全仿真建模及评价方法，包括：对电池单体进行挤压试验，得到实际挤压力‑实际位移曲线；建立电池单体仿真模型，对电池单体仿真模型进行仿真挤压试验输出仿真挤压力‑仿真位移曲线，调整并标定电池单体仿真模型，以使仿真挤压力‑仿真位移曲线和实际挤压力‑实际位移曲线的吻合度不小于设定值；依次建立电池模组仿真模型、电池包仿真模型和电池包底部误用工况模型，电池包底部误用工况模型用于对电池包壳体模型施加作用力，以模拟电池包底部受到碰撞时的工况，在电池包的设计阶段即可对其进行安全评价，无需对实物测试，可有效降低成本，并缩短产品研发周期，评价结果具有较高的准确度。
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