一种料场底煤参与生产冶金焦炭的方法

    公开(公告)号:CN117965188A

    公开(公告)日:2024-05-03

    申请号:CN202410246019.8

    申请日:2024-03-05

    Abstract: 本发明涉及冶金原料与预处理技术领域,具体为一种料场底煤参与生产冶金焦炭的方法。对料场底煤和生产用单种煤进行取样,进行检测,依据测定结果,确定配煤方案。根据试验配煤方案制备配合煤,进行试验焦炉炼焦试验,测定所制备焦炭指标,如各指标达到炼焦生产焦炭指标要求范围,则可定为炼焦生产用配煤方案。本发明在不新增试验装备及生产装备条件下,实现了焦化厂料场底煤与常用炼焦煤的统筹应用,通过合理应用炼焦煤指标评价手段和焦炉加热控制手段,突破现有传统气肥焦瘦配煤理念,通过合理评价煤质,指导优化配煤炼焦生产,在保证焦炭质量稳定前提下,有效实现焦化厂料场底煤高比例高质量应用,节省采购及生产成本。

    一种炼焦煤性质重组配煤调控方法

    公开(公告)号:CN116875335A

    公开(公告)日:2023-10-13

    申请号:CN202310913748.X

    申请日:2023-07-24

    Abstract: 本发明涉及一种炼焦煤性质重组配煤调控方法,包括:1)制备配合煤LC;2)制备配合煤HC;3)保证配合煤HC的性质指标优于配合煤LC;4)保证配合煤HC的单孔炭化室装煤量>配合煤LC的单孔炭化室装煤量;本发明将现有的配煤方式由“先配煤后粉碎”改进为“粒度‑煤质协同配煤”,通过由最优粒度的单种煤组成的配合煤与常规配合煤进行对比,达到优化炼焦煤粒度分布的目的;结合原料煤料粒度分布和粉碎机工艺参数调整,协同控制炼焦煤不同粒度分布、配合煤的性质指标、炭化室装煤量,进而改善炼焦配煤的准确性与均匀性,提高单孔炭化室装煤量,提高焦炉生产效率,降低炼焦生产成本。

    一种模拟高炉料柱透液性的装置及方法

    公开(公告)号:CN114741859A

    公开(公告)日:2022-07-12

    申请号:CN202210328783.0

    申请日:2022-03-31

    Abstract: 本发明涉及一种模拟高炉料柱透液性的装置及方法,包括以下步骤:1)原料布料;将焦炭、含铁矿物,依次由上部装入模拟高炉料柱透液性的装置的反应腔中,焦炭按粒度梯度由下至上布置,靠近反应腔下方多孔托座垫的焦炭粒度最小;或将焦炭、含铁矿物交错分层布料,最下层为焦炭层;2)高温反应;通过反应腔外围加热电偶加热反应腔,并向渣铁冷却与储存腔输送气体;3)液、气收集与反应分析;4)待冷却后,称取渣铁质量,计算高炉炉料料柱透液指数。优点是:能够模拟高炉内部以铁矿、焦炭为主要原料,同时有逆向气流存在条件下、模拟高炉内部压力条件下的高炉内部实际料柱透液性,进而为高炉焦炭的选取提供新的评价指标。

    一种快速更换干熄焦锅炉锅筒安全阀的方法

    公开(公告)号:CN107366895B

    公开(公告)日:2019-08-27

    申请号:CN201610312015.0

    申请日:2016-05-12

    Abstract: 本发明一种快速更换干熄焦锅炉锅筒安全阀的方法,该方法是向干熄焦炉和锅炉的气体管路中通入氮气,采用套水作业的方式进行冷水冷却,同时利用气体浮力使冷空气从锅炉人孔进入从干熄焦炉口放出方式,快速降低干熄焦锅炉温度,最终实现锅炉锅筒安全阀的快速更换;与现有的技术相比,本发明的有益效果是:1)本发明可以缩短锅炉锅筒达到更换安全阀条件的时间,在8小时内达到更换锅炉锅筒安全阀所需要的条件。2)本发明可以减少事故处理时间,降低生产损失。

    一种干熄焦余热锅炉入口烟道内衬砌筑结构及砌筑方法

    公开(公告)号:CN107795976A

    公开(公告)日:2018-03-13

    申请号:CN201610785706.2

    申请日:2016-08-31

    CPC classification number: F22B37/00 F23J13/02

    Abstract: 一种干熄焦余热锅炉入口烟道内衬砌筑结构,包括拱顶、侧墙、底衬,拱顶由下至上为莫来石砖层、粘土砖层、隔热砖层;侧墙由里到外为粘土砖层、隔热砖层,侧墙在锅炉入口一侧的直墙拐角设45°过渡区;底衬为粘土砖层。在侧墙墙体内部设有托砖板,该托砖板固定在锅炉入口烟道的炉壁基础上。与现有的技术相比,本发明的有益效果是:一种干熄焦余热锅炉入口烟道内衬砌筑结构及砌筑方法,采用A级莫来石砖、A级粘土砖和A级隔热砖砌筑结构代替原设计的高强度高铝浇注料和轻质耐火浇注料结构,在砌筑时增加了内衬的厚度,可有效延长干熄焦余热锅炉入口烟道内衬的使用寿命,保证炉体严密,稳定干熄焦生产操作。

    一种蒸氨系统清洗装置及其方法

    公开(公告)号:CN103203336B

    公开(公告)日:2014-12-31

    申请号:CN201310098343.1

    申请日:2013-03-26

    Abstract: 本发明提供一种蒸氨系统清洗装置及其方法,利用原有废水换热器、废水冷却器及与其连接的废水工艺管道、剩余氨水工艺管道、旧废水管道和新废水管道,并增设助剂管、废水管、回流管、排渣管及相应的阀门,通过开启和关闭不同的阀门,实现对氨水设备及管道的清洗。本发明极大缩短清洗时间,整个清洗过程只需12小时,可减少硫铵损失,并增加硫铵产量;清洗后的废液直接打入机械化澄清槽进行回收利用,每次清洗作业可回收清洗药剂与焦油混合物20吨以上,在减少资源浪费的同时,避免环境的污染;同时可极大减少清洗和处理的工作量,减轻现场作业人员的劳动强度。

    一种快速倒换焦炉加热煤气的方法

    公开(公告)号:CN103013538B

    公开(公告)日:2013-11-06

    申请号:CN201210558613.8

    申请日:2012-12-21

    Abstract: 本发明提供一种快速倒换焦炉加热煤气的方法,采用复热式焦炉加热系统,通过控制煤气主管压力,交换机改为手动交换,调整煤气风门开度和烟道吸力,从末端开始顺序关闭焦炉煤气(或高炉煤气)加减旋塞,逐个打开机、焦侧上升气流高炉煤气加减旋塞等操作,实现焦炉煤气倒换为高炉煤气或高炉煤气倒换为焦炉煤气的快速倒换操作。本发明可缩短焦炉加热煤气倒换时间,提高焦炉及相关设备的作业率;避免焦炉加热的中断,保证焦炉生产的正常进行,不影响焦炭产量;可保证焦炉温度稳定,有利于提高焦炭质量,降低炼焦生产的运行成本。

    一种绿色低碳熔融还原制备工业纯铁的方法

    公开(公告)号:CN119956012A

    公开(公告)日:2025-05-09

    申请号:CN202510097424.2

    申请日:2025-01-22

    Abstract: 本发明公开了一种绿色低碳熔融还原制备工业纯铁的方法,包括原料准备、加热升温、还原滴落、惰性气体冷却、尾气回收循环与余热利用、纯铁制备。步骤具体为,焦炭与铁矿分层置于耐高温反应器中,铁矿置于焦炭料柱上层,铁矿上层再铺有焦炭,焦炭和铁矿预热,然后将耐高温反应器置于高温反应炉中,加热至一定温度后,恒温一段时间,被还原的金属铁穿过焦炭层滴落,待反应器尾气中CO浓度达到峰值时,快速通入惰性气体冷却黏附在焦炭层中的液相渣,液相熔渣受急冷转变为粉末,尾气中的H2、CO和CH4可循环利用,尾气余热可用于下一次原料的预热,滴落的熔融金属铁进入真空感应炉中,通入O2制备工业纯铁,实现高效渣铁分离与绿色低碳纯铁生产。

    一种测定干熄焦烧损率的实验装置及方法

    公开(公告)号:CN119124918A

    公开(公告)日:2024-12-13

    申请号:CN202411199494.0

    申请日:2024-08-29

    Abstract: 本发明涉及干熄焦技术领域,具体为一种测定干熄焦烧损率的实验装置及方法。包括高频陶瓷芯膛炉、接口、热电偶与净化机构;接口固接于高频陶瓷芯膛炉上,功能盖板固接于接口上;所述功能盖板上设有高频陶瓷芯膛炉内部相通的一氧化碳通气管、二氧化碳通气管、氧气通气管与氮气通气管,上述通气管上均设置有电磁阀;所述热电偶贯穿功能盖板,且与功能盖板活动连接;所述净化机构固接于高频陶瓷芯膛炉外壁。能够根据干熄炉内实际循环气体成分实时调节气体流量,能够快速、准确计算出该循环气氛下的焦炭烧损率。

    一种利用含碳废物制备炼铁燃料的方法

    公开(公告)号:CN117106502A

    公开(公告)日:2023-11-24

    申请号:CN202310919293.2

    申请日:2023-07-25

    Abstract: 本发明涉及一种利用含碳废物制备烧结燃料的方法,包括以下步骤:1)焦化废水污泥水份不超过5%,焦油渣水份不超过10%,焦油渣加热完全液化,焦粉研磨至200目以下;2)将焦粉与焦化废水污泥混合,喷洒焦油渣,再将焦煤、焦粉、焦化废水污泥、焦油渣混捏呈膏状,添加颗粒状的废树脂,将物料挤压成粒径为10mm~20mm的扁平状团块;3)烘干团块至水份不超过2%;4)团块在无氧环境下焙烧干馏,干馏团块的气孔率≥50%,体积密度为1.0~2.5g/cm3,耐压强度≥10MPa;5)干馏团块替代部分铁矿烧结燃料参与烧结生产,或者替代高炉喷吹煤作为喷吹燃料。本发明实现焦化工序含碳废物高附加值利用,同时减少无法处理固废排放,降低因含碳废物直接焚烧造成的CO2排放。

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