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公开(公告)号：CN118321347A
公开(公告)日：2024-07-12
申请号：CN202410473034.6
申请日：2024-04-19
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种高碳马氏体不锈钢热轧卷板的制造方法，包括：铸坯加热，加热一段和二段炉温为1280～1300℃，均热段炉温为1220～1250℃，总加热时间为180～230min，且均热段保温时间≥50min；采用超高压水除鳞，水压为30～40MPa；除鳞后铸坯在进入粗轧机前，铸坯端面中心部分温度为1100～1160℃，粗轧采用5道次，压下率分别为12～18％、18～26％、30～38％、30～38％、35～40％，终轧温度≥1100℃；精轧采用7道次，压下率分别为36～40％、31～36％、28～32％、24～28％、19～24％、15～20％、12～16％，并且从第1道次至第7道次压下率依次减小。本发明有效解决了高碳马氏体不锈钢热连轧过程中出现的铸坯中心分层及边裂问题，同时极大地提高了生产效率。
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公开(公告)号：CN117583394A
公开(公告)日：2024-02-23
申请号：CN202311325508.4
申请日：2023-10-13
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种超级马氏体不锈钢热轧钢卷生产方法，连铸坯经加热、粗轧、精轧、卷取后制得超级马氏体不锈钢热轧钢卷，其中：在连铸坯加热步骤，预热段加热温度为500～550℃、保温时间为50～70分钟，第一加热段加热温度为1000～1100℃、保温时间为50～70分钟，第二加热段加热温度为1150～1230℃、保温时间为30～50分钟，均热段加热温度为1200～1240℃、保温时间为30～50分钟；粗轧开轧温度为1150～1200℃，粗轧出口温度为1050～1100℃；精轧开轧温度为1000～1050℃，精轧终轧温度为950～1000℃；卷取温度为650～750℃，卷取后空冷至室温。采用本发明生产的超级马氏体不锈钢热轧钢卷具有良好的表面质量，无边部裂纹缺陷，具有较好的塑韧性，在后续生产时未出现断带现象。
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公开(公告)号：CN117144093A
公开(公告)日：2023-12-01
申请号：CN202311123787.6
申请日：2023-09-01
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明属于析出强化不锈钢热处理技术领域，具体涉及一种马氏体析出强化不锈钢及提高其硬度的热处理方法和应用。本发明提供的提高马氏体析出强化不锈钢硬度的热处理方法，包括：(1)将毛坯加热至1025‑1055℃，保温时长为(30+D/25×30)～(60+D/25×30)min，且不低于1h；其中，D为毛坯的直径或等效厚度；(2)固溶时间达到后，将毛坯冷却至25℃以下；(3)将毛坯进行时效处理，毛坯以2‑6℃/min的速度升温至410±10℃，保温时长4‑12h；(4)时效处理时间达到后，出炉，空气中冷却至室温。本发明的提高马氏体析出强化不锈钢硬度的热处理方法，不需在固溶处理后增加额外的步骤，同样使其硬度提高至48‑50HRC，节约能源、降低费用。
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公开(公告)号：CN116124550A
公开(公告)日：2023-05-16
申请号：CN202310023566.5
申请日：2023-01-09
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明属于金相组织观察技术领域。一种显示含氮马氏体不锈钢原始奥氏体晶粒的腐蚀方法包括如下步骤：（1）在烧杯中加入75~100 ml的酒精，用天平称取3.5~5.2 g苦味酸并加入到盛有酒精的烧杯中。最后向苦味酸酒精溶液中加入0.5~1.7 ml的浓盐酸并将其充分搅拌均匀；（2）按照常规方法加工得到热加工或淬火后的含氮马氏体不锈钢腐蚀试样；（3）将腐蚀溶液的容器置于70~80℃恒温水浴锅中加热，将待测试样的抛光面朝上置于腐蚀溶液中，恒温浸蚀200~600 s，等到待测试样的抛光面呈现银灰色时取出，洗净，吹干。本发明可清晰显示含氮马氏体不锈钢经热加工或淬火等完全奥氏体化并快速冷却之后所获得的组织的原始奥氏体晶粒，为此类钢种制定合理的热加工或淬火工艺提供技术支撑。
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公开(公告)号：CN104174796B
公开(公告)日：2016-01-20
申请号：CN201410388287.X
申请日：2014-08-08
申请人： 东北大学 , 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种热核聚变堆用不锈钢大锻件的生产方法，包括：（一）钢锭预处理；（二）钢锭加热工艺；（三）钢锭锻造工艺；（四）二镦二拔工艺；（五）成品整形；（六）成品锻件热处理工艺；最终得到不锈钢大锻件的厚度为300-1000mm；宽度为300-1800mm；长度为500-2200mm。该方法实现了不锈钢锻件晶粒度≥2级，且锻件表面裂纹深度＜1mm，满足热核聚变堆（包括ITER计划）质量要求。
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公开(公告)号：CN104174796A
公开(公告)日：2014-12-03
申请号：CN201410388287.X
申请日：2014-08-08
申请人： 东北大学 , 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种热核聚变堆用不锈钢大锻件的生产方法，包括：（一）钢锭预处理；（二）钢锭加热工艺；（三）钢锭锻造工艺；（四）二镦二拔工艺；（五）成品整形；（六）成品锻件热处理工艺；最终得到不锈钢大锻件的厚度为300-1000mm；宽度为300-1800mm；长度为500-2200mm。该方法实现了不锈钢锻件晶粒度≥2级，且锻件表面裂纹深度＜1mm，满足热核聚变堆（包括ITER计划）质量要求。
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公开(公告)号：CN101693982A
公开(公告)日：2010-04-14
申请号：CN200910075676.6
申请日：2009-09-30
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 一种刃具行业用含氮马氏体耐腐蚀钢板及其制造方法，钢板的主要化学成分的百分比为：C0.16～0.25、0＜Si≤1.00、0＜Mn≤1.00、P≤0.045、S≤0.03、Cr12.0～14.0、0＜Ni≤0.6、N0.06～0.15、V0.04～0.10与铁，并在860±10℃保温、在空气中冷却的钢板。其制造方法是先铸成化学成分的百分比为：C0.16～0.25、0＜Si≤1.00、0＜Mn≤1.00、P≤0.045、S≤0.03、Cr12.0～14.0、0＜Ni≤0.6、N0.06～0.15、V0.04～0.10与铁的钢坯，在封闭加热炉中于1250±30℃，保温200分钟；在980±30℃，轧成钢板；冷却到点780±30℃时，把钢板卷成钢卷，在860±20℃保温14小时、退火后缓冷到400～600℃换冷却罩冷却到室温。本刃具行业用耐腐蚀钢板的耐蚀性优良，工艺性好。
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公开(公告)号：CN117286309A
公开(公告)日：2023-12-26
申请号：CN202210678620.5
申请日：2022-06-16
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明涉及低铬铁素体不锈钢热处理领域。一种低铬铁素体不锈钢热处理方法，将低铬铁素体不锈钢待热处理的热轧卷装入罩式炉中，接着以30~50℃/h的速度升温至目标温度T，并进行时间为t的保温，最后进行冷却出炉，其中，T=AC1+δ，AC1为低铬铁素体不锈钢的从铁素体到奥氏体化开始转化时的温度，单位为℃，δ为温度修正量，单位为℃，T的单位为℃，t=t0×h，其中，t单位为小时，h为热轧卷卷厚，单位为毫米，t0为时间修改系数，单位为小时/毫米。
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公开(公告)号：CN113996657A
公开(公告)日：2022-02-01
申请号：CN202111210501.9
申请日：2021-10-18
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
IPC分类号： B21B3/02 , B21B15/00 , B21B45/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/60 , C22C38/58 , C22C38/42 , C22C38/06 , C22C38/50 , C22C38/48
摘要： 一种防止低铬铁素体不锈钢边裂的热轧制工艺，属于轧制工艺技术领域，解决现有低铬铁素体不锈钢在轧制过程中存在的易发生边裂现象等技术问题。本发明通过以下技术方案予以实现：一种防止低铬铁素体不锈钢边裂的热轧制工艺，包括以下工艺步骤：1）加热：在热轧前将低铬铁素体不锈钢连铸板坯放入加热炉中加热到1150~1200℃后进行保温，所述加热炉升温速度为90~100℃/h，所述保温时间T=(0.9~1.2)×铸坯厚度；2）热轧：根据需要设计轧制参数并进行热轧，所述热轧道次变形量小于临界变形量F；3）卷取：轧制完成后将钢带于720~750℃卷取成卷。与现有技术相比，本发明具有操作简单、适用范围广等优点。
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公开(公告)号：CN105567907B
公开(公告)日：2017-12-01
申请号：CN201610002220.7
申请日：2016-01-06
申请人： 山西太钢不锈钢股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种奥氏体不锈钢塑性夹杂物控制的方法，包括：AOD精炼炉不再加入MgO质造渣剂，减少夹杂物中MgO的含量；AOD精炼炉提高炉渣碱度并且进行调渣，在AOD精炼炉装入硫较高情况下，也能很好的脱硫；而在LF精炼炉加入石英砂调渣并降低炉渣碱度，并在LF精炼炉后期喂钙线，能将夹杂物变性为塑性夹杂物。而通过AOD的脱氧、脱硫方式和LTS扒渣，能控制回硫量和夹杂物数量；从而能较经济的制备到夹杂物为塑性夹杂物的奥氏体不锈钢。该方法通过改善AOD脱氧制度和加入石英砂降低LF精炼炉顶渣碱度、LF精炼炉后期喂钙线使夹杂物进行变性，防止硬性夹杂物的出现，从而消除由硬性夹杂物引起的表面缺陷。
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