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公开(公告)号：CN114604598A
公开(公告)日：2022-06-10
申请号：CN202210338667.7
申请日：2022-03-28
Applicant: 北京科技大学 , 北京科技大学设计研究院有限公司
IPC: B65G43/02
Abstract: 本发明公开了一种带式输送机倒带断带检测设备及方法，设备包括输送机框架、带辊和输送带，在输送机框架上安装有磁电检测系统，在输送机框架上位于驱动轮处和位于尾轮处分别安装有图像采集单元。方法包括：磁电检测系统检测输送带，图像采集单元采集驱动轮图像信息和尾轮图像信息，监控主机接受到电磁检测信号、通过驱动轮图像信息和尾轮图像信息计算出驱动轮转速与尾轮转速并与设定阈值对比，监控主机判断是否倒带断带，发生倒带断带，监控主机向外发送倒带断带信号。检测设备及方法采用无损检测方法，无磨损，使用寿命长，适合长期工作；检测设备结构简单，检测设备及方法的响应速度快，检测结果准确可靠，长期使用检测精度不会下降。
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公开(公告)号：CN114604598B
公开(公告)日：2023-04-07
申请号：CN202210338667.7
申请日：2022-03-28
Applicant: 北京科技大学 , 北京科技大学设计研究院有限公司
IPC: B65G43/02
Abstract: 本发明公开了一种带式输送机倒带断带检测设备及方法，设备包括输送机框架、带辊和输送带，在输送机框架上安装有磁电检测系统，在输送机框架上位于驱动轮处和位于尾轮处分别安装有图像采集单元。方法包括：磁电检测系统检测输送带，图像采集单元采集驱动轮图像信息和尾轮图像信息，监控主机接受到电磁检测信号、通过驱动轮图像信息和尾轮图像信息计算出驱动轮转速与尾轮转速并与设定阈值对比，监控主机判断是否倒带断带，发生倒带断带，监控主机向外发送倒带断带信号。检测设备及方法采用无损检测方法，无磨损，使用寿命长，适合长期工作；检测设备结构简单，检测设备及方法的响应速度快，检测结果准确可靠，长期使用检测精度不会下降。
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公开(公告)号：CN115213244A
公开(公告)日：2022-10-21
申请号：CN202210718148.3
申请日：2022-06-21
Applicant: 北京科技大学
IPC: B21B45/02
Abstract: 本发明公开了一种快速响应多级阻尼板带钢冷却器及冷却方法，涉及带钢控轧控冷技术领域，冷却器包括上箱体和下箱体；在上箱体内安装有进水管，进水管上设有进水孔，上箱体与下箱体通过直管连通，在下箱体上安装有喷管；根据不同冷却宽度范围，进水孔按照不同间距、不同排数、不同孔径和不同角度布置，直管按照不同间距和不同排数布置，喷管按照不同间距、不同排数、不同孔径和不同单列角度布置。冷却器通过分级箱体和多级阻尼设计，实现了冷却水流量均匀分配，在冷却器横向及纵向范围内实现均匀的出水流量控制，从而实现对板带钢的均匀冷却大幅提高了冷却均匀性，极大的缩短了开关水的响应时间，提高了冷却器的实际使用效果。
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公开(公告)号：CN111154967B
公开(公告)日：2021-04-06
申请号：CN202010057826.7
申请日：2020-01-15
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明提供一种中厚板淬火机防水锤方法，属于金属热处理冷却技术领域。该方法工艺过程如下：辊底式加热炉将厚度范围8～120mm的钢板加热到800～980℃，由传输辊道输送到炉后淬火机区域将钢板淬火至室温或常化冷却至≤680℃，冷却后的钢板通过传输辊道输送至冷床。本发明在供水总管与冷却器供水支管间新增缓冲水包、供水总管与缓冲水包之间采用多分支波纹管连接、供水总管两端分别设置持压泄压阀、冷却器气动开闭阀增加调速模块且错时开闭及超压报警等。采用本发明后保证淬火机高压水压力稳定在0.8MPa±0.02MPa，低压水压力稳定在0.4MPa±0.02MPa。解决了淬火机水锤及水压波动现象，采用本发明淬火和常化冷却后钢板的组织性能均较好满足要求。
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公开(公告)号：CN111154967A
公开(公告)日：2020-05-15
申请号：CN202010057826.7
申请日：2020-01-15
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明提供一种中厚板淬火机防水锤方法，属于金属热处理冷却技术领域。该方法工艺过程如下：辊底式加热炉将厚度范围8～120mm的钢板加热到800～980℃，由传输辊道输送到炉后淬火机区域将钢板淬火至室温或常化冷却至≤680℃，冷却后的钢板通过传输辊道输送至冷床。本发明在供水总管与冷却器供水支管间新增缓冲水包、供水总管与缓冲水包之间采用多分支波纹管连接、供水总管两端分别设置持压泄压阀、冷却器气动开闭阀增加调速模块且错时开闭及超压报警等。采用本发明后保证淬火机高压水压力稳定在0.8MPa±0.02MPa，低压水压力稳定在0.4MPa±0.02MPa。解决了淬火机水锤及水压波动现象，采用本发明淬火和常化冷却后钢板的组织性能均较好满足要求。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN105642853B
公开(公告)日：2017-12-22
申请号：CN201610057001.9
申请日：2016-01-28
Applicant: 北京科技大学
IPC: B22D11/124
Abstract: 本发明涉及金属材料冷却技术领域，提供了一种连铸坯冷却处理方法，包括以下步骤：步骤一、铸坯凝固；铸坯脱离液芯或固液混合态，达到完全凝固；在快速冷却处理前，满足铸坯表面温度900℃以上，铸坯中心温度1100℃以上；步骤二、快速冷却处理；在铸坯表面形成低温层，铸坯表面温度降至Ar1～（Ar1‑300）℃时终止冷却处理，此时铸坯中心温度大于Ar3；步骤三、返温处理；铸坯表面温度大于或等于Ar1时终止返温处理。本发明的有益效果为：通过表面快速冷却/返温过程改善铸坯表面组织，增加表面强度和塑性，避免在随后的输送、吊运、堆冷及加热等过程中坯料表面开裂。
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公开(公告)号：CN105583383A
公开(公告)日：2016-05-18
申请号：CN201610057028.8
申请日：2016-01-28
Applicant: 北京科技大学
IPC: B22D11/124 , B22D11/22
CPC classification number: B22D11/1246 , B22D11/22
Abstract: 本发明涉及冷却设备技术领域，提供了一种防止连铸坯表面开裂的冷却装置，包括高速冷却段、空冷返温段、低速冷却段、框架、冷却喷水单元、位置和温度探测单元、控制单元；冷却喷水单元、位置和温度探测单元分别与控制单元连接；框架上设置有喷头，冷却水管线沿框架布置，水加压装置通过冷却水管线与喷头连接；位置探头位于高速冷却段入口处，温度探头与喷头同处设置；位置探头、温度探头均分别与控制单元连接；本发明的有益效果为：铸坯经过高速冷却段、空冷返温段、低速冷却段，通过位置和温度反馈，实现冷却水流量和压力的动态控制；通过这种冷却/返温过程改善铸坯表面组织，提高表层的强度和塑性，避免在后续过程中铸坯表面开裂。
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公开(公告)号：CN103894572A
公开(公告)日：2014-07-02
申请号：CN201410141738.X
申请日：2014-04-10
Applicant: 北京科技大学
IPC: B22D11/12
Abstract: 本发明涉及一种连铸坯预处理方法，属于金属材料制备领域。本发明所采用的处理方法为，连铸坯完全凝固后；经冷却处理，在连铸坯表面与内部形成温度梯度后；进行压缩变形，得到高致密度的连铸坯料。本发明是一种创新型连铸坯凝固后利用或制造连铸坯的内外温度梯度，采用小压下对连铸坯进行预处理的工艺。采用该工艺方法处理后，连铸坯中心疏松等缺陷被明显消除，从而能够满足后续加工和成品对于连铸坯越来越高的质量要求。
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公开(公告)号：CN103111464A
公开(公告)日：2013-05-22
申请号：CN201310069713.9
申请日：2013-03-05
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明公开了一种特厚板（厚度>60mm）的制造方法，属于冶金行业的钢板生产领域。工艺步骤为：首先，将加热到温度并除氧化铁皮的板坯输送到冷却区进行强制冷却，表面温度冷却特厚板材料相变温度Ar1以上，之后经过短时间返温使表面升至780～880℃之间，尽快将坯料送入轧机轧制；当轧制坯料表面温度高于880℃时，需要再次强制冷却，再进行后续轧制。如果需要，可多次重复强制冷却—返温—轧制过程，直至轧制到特厚板所需厚度。本方法制造特厚板，可以利用增加表层与中心区域温差来增加中部区域的应变量，有利于细化中部组织，提高冲击韧性；有利于消除特厚板的中心疏松；还可减少特厚板侧边双股形。该特厚板制造方法的投资省、操作灵活。
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公开(公告)号：CN101935743B
公开(公告)日：2013-04-10
申请号：CN201010279562.6
申请日：2010-09-10
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及金属加工领域中的轧钢生产线后的冷却技术，特别涉及一种中厚板在线淬火倾斜射流冷却器。该冷却器由箱体、阻尼板、冷却面板、喷嘴和进水法兰组成，该装置布置在控制冷却前的高压淬火区，安装在轧后输送辊道间，上、下成对且相对于待冷却钢板垂直对称分布，倾斜分布着若干排喷嘴，排与排之间的喷嘴交错分布，上冷却器与钢板之间的高度可调。本发明的特点是：冷却器冷却区间大，对辊道间距没有要求，可根据辊间距和冷却速度设计调整冷却器箱体的宽度以及喷嘴的排数，避免钢板翘曲后卡在冷却器与辊道间隙的现象，快速均匀地冷却钢板，以达到预期的冷却效果。
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