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公开(公告)号:CN105712640B
公开(公告)日:2019-08-27
申请号:CN201410713945.8
申请日:2014-12-01
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C04B2/08
Abstract: 一种烧结生石灰消化装置及方法,包括原料皮带、刮沟板、平料板、生石灰圆盘布料器及出料皮带,在出料皮带与原料皮带之间倾斜设置至少一块分料板,两块以上的分料板采取分层设置形式,且每一块分料板的下部均设有一根消化水管。用刮沟板对原料进行刮沟,通过生石灰圆盘布料器和出料皮带进行填料,并按照每公斤生石灰950~1000ml消化水的流量进行逐层消化,利用平料板进行平料并掩埋。本发明通过在原有烧结生石灰消化装置的基础上设置生石灰分流器,实现了生石灰的分层分组消化,从而使生石灰的消化更完全,原料中CaO分布更均匀,烧结混合制粒效果更好,烧结料>3mm粒级提高5%,混合料的料温从62℃提高到75℃。
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公开(公告)号:CN109112240A
公开(公告)日:2019-01-01
申请号:CN201811031177.2
申请日:2018-09-05
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种高炉合理富氧率的确定方法,针对应用富氧工艺的450m3~6000m3有效炉容高炉,在日常生产过程中,以鼓入风量、喷吹煤比、喷吹混合煤粉中的挥发分含量、喷吹混合煤粉的粒度、入炉原料中铁含量、入炉焦炭热态反应性作为参考数据,确定出高炉鼓入热风中的合理富氧率。本发明依据不同时期的高炉操作指标,建立操作指标与高炉富氧率之间的数学关联,确定出高炉鼓入热风中的合理富氧率,在强化高炉生产的同时,达到高炉稳定顺行,同时还能够实现降低燃料消耗,减少炼铁生产成本的效果。
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公开(公告)号:CN108913831A
公开(公告)日:2018-11-30
申请号:CN201811031642.2
申请日:2018-09-05
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21B5/00
CPC classification number: C21B5/007 , C21B5/003 , C21B5/008 , C21B2300/04
Abstract: 本发明涉及一种高炉喷吹煤量的确定方法,针对有效炉容为450m3~6000m3高炉,在日常冶炼过程中,以入炉原料品位、热风温度、鼓入热风中富氧率、入炉焦炭热态反应性、混合煤粉中的挥发分含量、混合煤粉粒度控制水平、铁水温度作为参考数据,确定高炉生产过程中喷吹煤量。不同钢铁企业依据企业自身高炉的操作指标和煤粉自身成分及性能,能够确定出高炉日常生产过程中适合喷吹煤量,在达到高炉最佳喷吹煤粉效果的同时,降低炼铁生产成本,从而实现高炉喷吹煤粉工艺成本的最优化。
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公开(公告)号:CN108609875A
公开(公告)日:2018-10-02
申请号:CN201810462307.1
申请日:2018-05-15
Applicant: 鞍钢股份有限公司
CPC classification number: Y02P40/145 , C04B7/26 , C04B5/06 , C04B7/421 , C04B7/424 , C04B7/44 , C21B13/0006
Abstract: 本发明提供了一种利用转炉渣制备水泥混合料的方法,包括以下步骤:原料化学成分分析-配料计算-原料破碎筛分-烘干-原料混合-高温加热-冷却-破碎-渣金分离得到终渣和合金;以混合料的碱度CaO/SiO2、(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)及固定碳含量Mc作为配料依据得出所需高炉除尘灰,转炉渣,铁尾矿的质量;所述混合料满足如下公式:CaO/SiO2=0.5~1.3;(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)=0.7-1.2;将混合料温加热,加热温度不低于1450℃,非氧化性气氛,保温时间不低于20分钟。解决三种固体废弃物难处理问题的同时,得到可用于制备水泥产品的填补料及副产品还原铁水,提升产品附加值。
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公开(公告)号:CN107287367A
公开(公告)日:2017-10-24
申请号:CN201610196955.8
申请日:2016-03-31
Applicant: 鞍钢股份有限公司
CPC classification number: Y02W30/542 , C21B3/04 , C22B1/248 , C22B5/10
Abstract: 本发明公开一种利用高铁赤泥回收铁的方法,将高铁赤泥、还原剂、添加剂均匀混合制成10~30mm赤泥团块;配料组成中添加剂质量百分比为3-10wt%,合理搭配高铁赤泥与还原剂配比,使赤泥团块中碳与铁氧化物满足摩尔比为C/O=1.2~1.5;所述还原剂为煤粉、焦粉、焦化除尘灰中的一种;所述添加剂为铁酸钙粉;将赤泥团块提前加入到渣罐空罐中,然后在出渣时再将高温熔渣注入,反应10~30min后采用通用的熔渣处理工艺进行后处理,再对冷却渣进行磁选处理将渣铁分离。
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