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公开(公告)号：CN111979470A
公开(公告)日：2020-11-24
申请号：CN202010777271.3
申请日：2020-08-05
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种具有良好弯折性能超高强度冷轧马氏体钢板的生产方法，所述钢板的化学成分以质量百分比计为：C 0.21％～0.22％、Si 0.3％～0.4％、Mn 1.6％～1.7％、Al 0.02％～0.07％、P≤0.02％、S≤0.005％、N≤0.005％，余量为Fe及不可避免的杂质；所述钢板的抗拉强度大于1600MPa，延伸率大于6％；金相组织为100％回火马氏体组织。本发明在减量添加C、Si、Mn等基础元素、且不添加其余稀有合金元素的基础上，充分利用现有高强连续退火机组本身装备能力，开发出1600MPa以上级别且具有良好弯折性能的冷轧马氏体钢板，除了强度达到国标要求外，延伸率高于国标要求。
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公开(公告)号：CN103194591A
公开(公告)日：2013-07-10
申请号：CN201310105541.6
申请日：2013-03-28
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及轧钢工艺与自动化领域，尤其涉及一种连续退火线生产极薄汽车水箱用钢的方法，其特征在于，包括退火炉内控制和平整延伸率控制，其中：热轧原料为CQ钢，厚度为1.8～2.5mm，冷轧压缩比为80.6～86%；退火温度为700～730℃，连退线移动速度为120～240m/min；平整延伸率为0.4～0.5%，轧制力控制在300～400吨，平整延伸后产品厚度0.3～0.35mm。与现有技术相比，本发明的有益效果是：能用连退炉生产出0.3～0.35mm厚的CQ级材质极薄产品，突破了大型连续退火线的工艺设备能力，实现稳定生产，并以此丰富了产品线，满足了用户需求，占领了市场。
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公开(公告)号：CN101993988B
公开(公告)日：2012-07-18
申请号：CN200910013359.1
申请日：2009-08-25
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种立式连续退火炉生产极薄超深冲压冷轧板的方法，原料部分成分为：C≤0.008，Mn：0.08～0.20，P、S≤0.020；冷轧压缩比为80～86.7％，实际退火温度在IF钢再结晶温度以上60～90℃，退火速度为140～220m/min，平整延伸率控制在0.4～0.6％。成品带钢经检测，屈服强度为159MPa，抗拉强度316MPa，断后伸长率38％，N值90度为0.21，R值90度为2.16，均达到规定的标准要求。且生产过程中未出现划伤、辊印等现象，成品带钢表面质量良好，完全满足了用户需求，方法简单易行，便于操作，在不增加工艺流程和设备的情况下，实现了大型立式连续退火炉稳定生产极薄超深冲压冷轧带钢。
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公开(公告)号：CN111850280A
公开(公告)日：2020-10-30
申请号：CN202010649160.4
申请日：2020-07-08
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明属于轧钢热处理技术领域，尤其涉及一种连退机组宽料控制跑偏的方法。1)控制轧机来料板形；2)控制热轧带钢凸度数值与楔形数值；对凸度数值 80μm、楔形数值>50μm钢卷进行封闭卸料或返修切除；3)对钢卷头尾区域板形严重缺陷部分进行切除，对通卷板形不良钢卷进行封闭；4)控制带钢炉区跑偏；炉区温度降低至700℃以下时，控制跑偏位置带钢速度，使其以V≤30m/min的速度爬行至炉外，带钢跑偏量≤50mm后炉区方可升速。本发明降低了带钢跑偏风险、杜绝了炉内断带事故的发生。
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公开(公告)号：CN101993988A
公开(公告)日：2011-03-30
申请号：CN200910013359.1
申请日：2009-08-25
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种立式连续退火炉生产极薄超深冲压冷轧板的方法，原料部分成分为：C≤0.008，Mn：0.08～0.20，P、S≤0.020；冷轧压缩比为80～86.7％，实际退火温度在IF钢再结晶温度以上60～90℃，退火速度为140～220m/min，平整延伸率控制在0.4～0.6％。成品带钢经检测，屈服强度为159MPa，抗拉强度316MPa，断后伸长率38％，N值90度为0.21，R值90度为2.16，均达到规定的标准要求。且生产过程中未出现划伤、辊印等现象，成品带钢表面质量良好，完全满足了用户需求，方法简单易行，便于操作，在不增加工艺流程和设备的情况下，实现了大型立式连续退火炉稳定生产极薄超深冲压冷轧带钢。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN112139289A
公开(公告)日：2020-12-29
申请号：CN202010933733.6
申请日：2020-09-08
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: B21D1/02
Abstract: 本发明属于冷轧连续退火技术领域，尤其涉及一种消除光整液迸溅的方法。调整平整机机架下表面操作侧第二个风嘴距出口防皱辊辊面距离，距离为10～15mm，控制平整液流量为2～5L/min，采用恒轧制力控制平整机模式，恒轧制力为光整轧制力，大小为800～1600KN，控制平整机的光整弯辊力为‑10％～5％，控制连退出口拉套速度为≤400m/min。本发明达到生产EDDQ等轧制力较小的冷轧板时，控制或消除平整液残留缺陷，提高冷轧板表面质量，减少平整液用量，减少故障处理时间，提高生产效率。
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公开(公告)号：CN111850281A
公开(公告)日：2020-10-30
申请号：CN202010649084.7
申请日：2020-07-08
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明属于轧钢热处理技术领域，尤其涉及一种控制麻点缺陷的方法。1)确认表面结瘤及涂层磨损脱落严重的炉辊的位置；2)在检修期间将涂层磨损严重的炉辊更换与打磨；3)清洗段功能优化；将刷辊负载调整为3％～5％；4)对炉辊进行改辊径磨辊；改预热段至均热段炉辊辊径785mm～815mm，其中PHS1及PHS5修改辊径1150～1250mm；5)炉内张力及纠偏调整；厚度≥1.5mm带钢炉内预热段张力≤11KN，加热1～加热2张力≤7KN，加热3～均热段张力≤6KN，各段张力最小值≥4KN；厚度＜1.5mm带钢炉内预热段张力≤10KN，加热1～加热2张力≤6KN，加热3～均热段张力≤5KN，各段张力最小值≥4KN。本发明消除了炉辊对带钢造成的缺陷，减少了降级品量，增加了经济效益。
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公开(公告)号：CN109909299A
公开(公告)日：2019-06-21
申请号：CN201910168589.9
申请日：2019-03-06
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 一种高强钢轧制方法，原料厚度＜4.25mm的物料焊接前预热温度目标值为280℃-320℃，焊接后保温目标值为330℃-370℃，原料厚度≥4.25mm的物料焊接前预热温度目标值为380℃-420℃，焊接后保温目标值为430℃-470℃；在初轧至精轧工序间的传送辊道上投入保温罩，减缓带钢边部的温降；调整前四架乳液系统浓度目标值为3.25％-4.25％；设置1架轧辊和5架轧辊曲线为0.07mm-0.09mm；设置2、3、4架轧辊曲线为0.14mm-0.16mm；调整轧机负荷分配。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供了一种高强钢的轧制方法，实现了780MPa以上高强钢的稳定批量生产，预防产品焊缝断带、边部裂口和板型不良等现象的发生，提高产品质量，产品成材率从80％提升至90％。
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公开(公告)号：CN119824313A
公开(公告)日：2025-04-15
申请号：CN202510011089.X
申请日：2025-01-03
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种抗拉强度440MPa级高韧性冷轧超低碳钢及其制备方法，包括以下质量百分比的组分：C：0.0030％～0.0060％，Si：0.20％～0.40％，Mn：0.80％～1.50％，P：0.080％～0.095％，S≤0.008％，Nb：0.030％～0.080％，Ti≤0.008％，B≤0.0010％，以及余量为铁和不可避免的杂质。本发明通过成分设计，并结合炼钢工艺、热轧工艺、酸轧工艺、退火工艺等工艺设计，不但可确保强度水平440MPa的高强度的同时，还能确保低于‑60℃的抗低温冲击的能力，满足客户应用440MPa以上高强产品需求，提高产品在低温环境下的抗冲击能力。
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公开(公告)号：CN109909299B
公开(公告)日：2020-09-01
申请号：CN201910168589.9
申请日：2019-03-06
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 一种高强钢轧制方法，原料厚度＜4.25mm的物料焊接前预热温度目标值为280℃‑320℃，焊接后保温目标值为330℃‑370℃，原料厚度≥4.25mm的物料焊接前预热温度目标值为380℃‑420℃，焊接后保温目标值为430℃‑470℃；在初轧至精轧工序间的传送辊道上投入保温罩，减缓带钢边部的温降；调整前四架乳液系统浓度目标值为3.25％‑4.25％；设置1架轧辊和5架轧辊曲线为0.07mm‑0.09mm；设置2、3、4架轧辊曲线为0.14mm‑0.16mm；调整轧机负荷分配。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供了一种高强钢的轧制方法，实现了780MPa以上高强钢的稳定批量生产，预防产品焊缝断带、边部裂口和板型不良等现象的发生，提高产品质量，产品成材率从80％提升至90％。
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