-
公开(公告)号：CN103031398A
公开(公告)日：2013-04-10
申请号：CN201110295228.4
申请日：2011-09-30
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种转炉冶炼终点碳含量预报装置及预报方法，当碳含量预报计算机收到副枪PLC测试结果后，钢水碳含量计算模块根据碳氧积参数生成模块生成的碳氧积参数值、副枪测试结果中的钢水温度和钢水氧含量计算钢水预报碳含量，并对转炉PLC的转炉状态与目标转炉状态进行对比，碳氧积参数生成模块根据化验碳含量与钢水氧含量数据计算出各炉次的碳氧积数值并进行对数变换，根据变换结果回归计算出碳氧积参数值。本发明解决了当炉龄、底吹状态、原材料条件变化时，参数更新实时性差、仪表预报碳含量与实际碳含量偏差较大的问题，从而保证了钢水质量控制的需要，避免由于仪表参数更改错误而导致的仪表无法工作的问题。
-
公开(公告)号：CN102965462A
公开(公告)日：2013-03-13
申请号：CN201110257378.6
申请日：2011-09-02
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21C5/30
Abstract: 本发明提供一种转炉冶炼终点自动控制装置及控制方法，在二级计算机中增加钢水碳含量计算模块和冶炼终点指令计算模块，在转炉PLC中增加冶炼终点控制模块，在一级操作画面计算机中增加冶炼终点控制模式操作按钮。二级计算机根据钢水温度、钢水结晶温度计算钢水碳含量，并根据钢种目标数据计算出冶炼目标，使用实测钢水温度、计算的钢水碳含量、预报钢水温度和预报钢水碳含量，当预报钢水温度与预报钢水碳含量同时达到冶炼目标时将冶炼终点指令写入转炉PLC。本发明无需投资便可迅速见效，可避免副枪测试单一信号时自动化炼钢操作自动停止的问题，提高副枪测量仪表计算碳含量的准确性，使自动化炼钢的应用比例提高15-25%。
-
公开(公告)号：CN101993970A
公开(公告)日：2011-03-30
申请号：CN200910013365.7
申请日：2009-08-25
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种转炉炉渣状态检测控制装置及方法，将连接烟气取样装置的质谱仪PLC与转炉二级计算机氧枪实时控制程序组成工业以太网，在转炉一级PLC中增加氧枪实时控制通讯数据模块，并在操作画面中增设氧枪实时控制按钮，转炉一级PLC控制程序按照通讯数据模块内数据对氧枪枪位、氧气流量进行实时控制。质谱仪分析数据准确，确保了检测精度；测量与控制精度高，杜绝了跑渣与返干现象的发生；程序编制设计合理，实现了实时定量监测和控制转炉炉渣熔化状态，提高转炉钢水收得率和生产效率，减少操作工人清理残渣的工作量，避免跑渣造成的人员及设备伤害，降低了转炉生产成本。
-
公开(公告)号：CN102816890A
公开(公告)日：2012-12-12
申请号：CN201110152670.1
申请日：2011-06-08
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21C5/32
Abstract: 本发明提供一种氧气顶吹转炉氧枪点吹操作自动控制方法，在一级计算机、二级计算机中分别增设点吹控制画面和点吹计算模块，在转炉PLC中增设点吹数据通讯模块及点吹执行模块。二级计算机根据钢种目标数据和转炉测量结果数据计算出点吹方案并发送给转炉PLC，转炉PLC根据点吹方案对氧枪升降装置和氧气阀门进行自动控制，并将控制结果发送到二级和三级计算机，实现氧枪点吹操作的自动控制。本发明利用计算机计算出点吹方案，使计算与采取的点吹方案更加科学合理，氧枪点吹操作控制的准确性明显提高，点吹过程与结果数据记录更加精确，可避免各种人为因素的影响，并减轻操作工的劳动强度。
-
公开(公告)号：CN101993970B
公开(公告)日：2012-09-26
申请号：CN200910013365.7
申请日：2009-08-25
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种转炉炉渣状态检测控制装置及方法，将连接烟气取样装置的质谱仪PLC与转炉二级计算机氧枪实时控制程序组成工业以太网，在转炉一级PLC中增加氧枪实时控制通讯数据模块，并在操作画面中增设氧枪实时控制按钮，转炉一级PLC控制程序按照通讯数据模块内数据对氧枪枪位、氧气流量进行实时控制。质谱仪分析数据准确，确保了检测精度；测量与控制精度高，杜绝了跑渣与返干现象的发生；程序编制设计合理，实现了实时定量监测和控制转炉炉渣熔化状态，提高转炉钢水收得率和生产效率，减少操作工人清理残渣的工作量，避免跑渣造成的人员及设备伤害，降低了转炉生产成本。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102409130A
公开(公告)日：2012-04-11
申请号：CN201010291758.7
申请日：2010-09-26
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21C5/28
Abstract: 本发明提供一种转炉熔剂自动加入装置及方法，在二级计算机中增设当前目标熔剂加入重量计算模块，PLC中加入自动加料控制模块，并在人机界面中增设加料模式选择及显示按钮。熔剂加入料仓后，在人机界面选择操作按钮；转炉PLC将实际氧累百分比传到二级计算机中，二级计算机再将当前目标熔剂加入重量传回转炉PLC；转炉PLC根据熔剂设定重量与熔剂实际重量判定结果控制振动器、称量斗扇型阀和翻板阀，从而实现自动设定散料数量、自动振料、自动选择适宜加料时机和自动下料，大量减少人为操作，降低劳动强度，防止熔剂数量计算错误，提高计算和控制的精度，确保钢水的纯净度。
-
公开(公告)号：CN107779542B
公开(公告)日：2019-08-27
申请号：CN201610793364.9
申请日：2016-08-31
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21C5/38
Abstract: 本发明涉及一种转炉风机分级控制节能运行的方法，包括：1)转炉一次风机与一级自动化控制系统通过同一工业网络连接；一级自动化控制系统自动识别转炉冶炼时的工作阶段，包括兑铁加废钢、吹氧、等样、出钢、溅渣、等待，每个工作阶段对应执行一种风机转速；2)转炉一次风机设自动和手动干预2种并行控制方式，默认情况下采取自动控制方式；转炉操作台设定高速和低速两个按钮，只要接收到手动干预信号，一次风机转速执行手动触发信号，直到该阶段结束；下一阶段开始时，仍然执行自动控制方式。本发明根据转炉冶炼各阶段的特点调节一次风机的转速，可最大限度地达到节能降耗、降低风机负荷、延长一次风机使用寿命，同时保证烟尘排放效果的目的。
-
公开(公告)号：CN107779542A
公开(公告)日：2018-03-09
申请号：CN201610793364.9
申请日：2016-08-31
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21C5/38
Abstract: 本发明涉及一种转炉风机分级控制节能运行的方法，包括：1)转炉一次风机与一级自动化控制系统通过同一工业网络连接；一级自动化控制系统自动识别转炉冶炼时的工作阶段，包括兑铁加废钢、吹氧、等样、出钢、溅渣、等待，每个工作阶段对应执行一种风机转速；2)转炉一次风机设自动和手动干预2种并行控制方式，默认情况下采取自动控制方式；转炉操作台设定高速和低速两个按钮，只要接收到手动干预信号，一次风机转速执行手动触发信号，直到该阶段结束；下一阶段开始时，仍然执行自动控制方式。本发明根据转炉冶炼各阶段的特点调节一次风机的转速，可最大限度地达到节能降耗、降低风机负荷、延长一次风机使用寿命，同时保证烟尘排放效果的目的。
-
公开(公告)号：CN103031398B
公开(公告)日：2014-04-02
申请号：CN201110295228.4
申请日：2011-09-30
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种转炉冶炼终点碳含量预报装置及预报方法，当碳含量预报计算机收到副枪PLC测试结果后，钢水碳含量计算模块根据碳氧积参数生成模块生成的碳氧积参数值、副枪测试结果中的钢水温度和钢水氧含量计算钢水预报碳含量，并对转炉PLC的转炉状态与目标转炉状态进行对比，碳氧积参数生成模块根据化验碳含量与钢水氧含量数据计算出各炉次的碳氧积数值并进行对数变换，根据变换结果回归计算出碳氧积参数值。本发明解决了当炉龄、底吹状态、原材料条件变化时，参数更新实时性差、仪表预报碳含量与实际碳含量偏差较大的问题，从而保证了钢水质量控制的需要，避免由于仪表参数更改错误而导致的仪表无法工作的问题。
-
公开(公告)号：CN104894328A
公开(公告)日：2015-09-09
申请号：CN201410079183.0
申请日：2014-03-05
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C21C5/30
Abstract: 本发明提供一种转炉终点磷含量预报方法，分别建立OPC服务器与化验室、转炉仪表PLC、副枪PLC、数据库之间的通讯以及预报计算系统与数据库的连接。转炉吹炼开始后，转炉终点磷预报计算系统从数据库中读取最新的500炉数据，转炉终点磷预报计算系统将读取的数据组成矩阵，以磷元素为Y列，其余数据组成因子矩阵，求解每列因子相应参数。磷预报计算系统数据库根据各PLC提供的本炉物料及测试数据进行矩阵运算，求得转炉终点磷含量。本发明可提高转炉终点磷含量预报的准确性，有效减少磷元素不合导致的钢种改判问题，缩短转炉终点至出钢期间的等待时间，减少终点钢水的温度损失和炉衬的侵蚀程度，提高转炉的作业率，降低能源消耗。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
15
records
(took 0.024 seconds)
