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公开(公告)号：CN108531755B
公开(公告)日：2020-02-07
申请号：CN201810316210.X
申请日：2018-04-10
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
摘要： 本发明公开一种高铝型高温合金GH6783的真空感应炉冶炼工艺，目的是通过合理的冶炼工艺控制，可以达到稳定铝元素收得率，生产出成分、组织合格的GH6783合金电极。本发明技术方案：工艺流程：铝配料→备料→抽空→装料→给电→装料→全熔→搅拌→静置→调成分→浇注；所述全熔的精炼期结束后按照铝、钛、铌的顺序进行加料；加铝前进行炉中气体含量分析，保证氧含量小于15×10‑6，氮含量小于20×10‑6；加铝前，炉中温度降低到1480℃～1500℃，保证铝的收得率和减少形成夹杂物。本发明采用合理的冶炼工艺达到稳定控制铝元素收得率，有效避免了过多形成含铝型夹杂物。
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公开(公告)号：CN109609810A
公开(公告)日：2019-04-12
申请号：CN201811412631.9
申请日：2018-11-26
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
摘要： 本发明公开一种825耐蚀合金φ1300mm直径棒材的制造方法，目的是解决增大钢锭直径易导致化学成分及其均匀性有不符合标准规定的风险、易导致低倍检验组织存在偏析和疏松的技术难点。采取电炉+电渣冶炼新工艺和锻制工艺；1、工艺路线：非真空感应炉冶炼LF炉→VOD炉→电渣重熔→8000t快锻机→车光→包装；2、具体解决措施及有益效果：①选用优质原材料避免了有害元素的带入；②LF炉增加渣白时间有效降低D类夹杂含量；③降低VOD真空度且延长脱气时间降低了气体元素含量；④浇注过程使用超低碳保护渣优化了电极表面，避免了电极表面重皮缺陷；⑤钢锭电渣锭型增大满足了成品尺寸φ1300mm的要求，同时增加退火要求避免了钢锭炸裂的风险。
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公开(公告)号：CN108531755A
公开(公告)日：2018-09-14
申请号：CN201810316210.X
申请日：2018-04-10
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
摘要： 本发明公开一种高铝型高温合金GH6783的真空感应炉冶炼工艺，目的是通过合理的冶炼工艺控制，可以达到稳定铝元素收得率，生产出成分、组织合格的GH6783合金电极。本发明技术方案：工艺流程：铝配料→备料→抽空→装料→给电→装料→全熔→搅拌→静置→调成分→浇注；所述全熔的精炼期结束后按照铝、钛、铌的顺序进行加料；加铝前进行炉中气体含量分析，保证氧含量小于15×10-6，氮含量小于20×10-6；加铝前，炉中温度降低到1480℃～1500℃，保证铝的收得率和减少形成夹杂物。本发明采用合理的冶炼工艺达到稳定控制铝元素收得率，有效避免了过多形成含铝型夹杂物。
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公开(公告)号：CN104532063A
公开(公告)日：2015-04-22
申请号：CN201410742054.5
申请日：2014-12-09
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
发明人： 杨晓利 , 张玉春 , 王志刚 , 李爱民 , 耿振伟 , 李忠伟 , 张鹏 , 李宁 , 田水仙 , 王洋洋 , 刘猛 , 于杰 , 于丹 , 陈秀强 , 刘晓 , 王明 , 闫森 , 李成龙 , 王艾竹 , 王树财 , 候智鹏
摘要： 本发明公开一种以高AL、Ti返回为原材料冶炼低碳超纯净镍基合金的方法，本发明对中频炉（IM）+LF+VOD工艺进行改进，以LF炉吹氧的方式降低Al+Ti含量，中间包吊入LF炉前进行扒渣，入位后进行深吹氧5min～10min，使Al、Ti和吹入的氧进行反应，形成的夹杂物在搅拌的前提下上浮；吹氧后加入事先准备好的渣料，调整渣料的比例，保证良好的脱硫效果；氧和铝形成的夹杂物上浮后进入渣中，被渣料吸附，以保证镍基合金具备VOD精炼条件。本发明的有益效果：可以使用常规的返回料和金属料生产；采用LF炉吹氧的方式将Al、Ti降低；通过VOD吹氧操作实现超低碳超纯净化，脱碳和去夹杂；效果明显，操作简便。
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公开(公告)号：CN104480415A
公开(公告)日：2015-04-01
申请号：CN201410742647.1
申请日：2014-12-09
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
摘要： 本发明公开一种难变形高温合金GH141冷拔材加工工艺，一方面通过控制冷拔坯料的组织和冷拔减面量，采取特殊工艺减小冷拔后棒材内部的应力；另一方面通过采用合理的热处理工艺，获得良好使用性能。本发明采用以下技术方案：1.控制冷拔材坯料内部组织；2.软化退火处理；3.选择合理的冷拔减面量；4.冷拔后采用两种不同的矫直工艺；5.选择合理的热处理工艺。本发明的优点在于：控制坯料组织均匀，晶粒细小，可有效减少裂纹产生倾向；软化退火降低冷拔坯料的硬度；通过矫直有效减小冷拔后棒材内部的应力；采用合理的热处理工艺，冷拔棒材的室温塑性断后伸长率25%，断面收缩率22%，760℃高温拉伸塑性断后伸长率34%，断面收缩率36%，性能良好。
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公开(公告)号：CN106884101B
公开(公告)日：2021-09-14
申请号：CN201710036672.1
申请日：2017-01-18
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
摘要： 本发明公开一种耐高温、抗硫腐蚀、抗冲刷耐磨合金板材的制造方法，目的是通过采取双真空冶炼、由快锻机开坯、后经板材轧制成品；其中合金的热加工采取热轧温度控制在1130℃～1150℃，单道次压下量控制在3％～5％，终轧温度控制在950℃以上，以及适当的软包套手段，来消除热加工裂纹的。本发明的有益处在于：解决了变形高温合金板材热加工过程中极易产生裂纹的技术质量问题，填补了国产变形高温合金板材生产的工艺空白。
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公开(公告)号：CN106834642B
公开(公告)日：2021-02-23
申请号：CN201710037280.7
申请日：2017-01-18
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
摘要： 本发明公开一种GH6783合金棒材的优化锻造工艺，通过改进加热工艺，采用阶梯控温，分级锻造的方式，可以达到提高合金塑性，使锻态β相分布均匀的目的。本发明技术方案如下：GH6783合金棒材的锻造工艺流程为锭坯加热→首火次锻造→中间火次锻造→末火次锻造→棒材精整→棒材性能检验→棒材精整→棒材性能检验；通过锭坯加热过程中在820℃～880℃之间的过时效处理，提高GH6783合金钢锭塑性，通过阶梯控温锻造的方式促进锻态β相的细化和均匀分布。本发明的优点在于：第一、通过820℃～880℃的过时效处理，大幅度提高合金塑性，降低了后续加工难度；第二、通过阶梯控温锻造，促进β相的不断回溶析出，进一步使β相均匀细小分布。
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公开(公告)号：CN109622834A
公开(公告)日：2019-04-16
申请号：CN201811412609.4
申请日：2018-11-26
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
IPC分类号： B21J5/00
CPC分类号： B21J5/002
摘要： 本发明公开一种粉末高温合金棒材的锻造方法，目的是利用三联工艺冶炼的钢锭经高温扩散锻造成小规格棒材，合金组织破碎较好，内部夹杂物较铸锭明显改善。本发明采取以下技术方案：采用真空感应炉+保护气氛电渣炉+真空自耗炉三联工艺冶炼，根据合金成分特点制定扩散加热曲线,高温扩散改善合金钢锭内部成分的均匀性，之后进行锻造生产，合金的锻造工艺采取控制加热温度、变形量及适当的软包套手段，保证锻造棒材质量，锻造棒材表面无裂纹。本发明的优点：合金钢锭经高温扩散处理锻造，锻造工艺采取控制加热温度、变形量及适当的软包套手段，保证锻造棒材质量，母合金组织破碎好晶粒细化，内部夹杂物较铸锭明显改善；锻造棒材表面无裂纹。
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公开(公告)号：CN106834642A
公开(公告)日：2017-06-13
申请号：CN201710037280.7
申请日：2017-01-18
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
CPC分类号： C21D8/1222 , C21D9/0075
摘要： 本发明公开一种GH6783合金棒材的优化锻造工艺，通过改进加热工艺，采用阶梯控温，分级锻造的方式，可以达到提高合金塑性，使锻态β相分布均匀的目的。本发明技术方案如下：GH6783合金棒材的锻造工艺流程为锭坯加热→首火次锻造→中间火次锻造→末火次锻造→棒材精整→棒材性能检验→棒材精整→棒材性能检验；通过锭坯加热过程中在820℃～880℃之间的过时效处理，提高GH6783合金钢锭塑性，通过阶梯控温锻造的方式促进锻态β相的细化和均匀分布。本发明的优点在于：第一、通过820℃～880℃的过时效处理，大幅度提高合金塑性，降低了后续加工难度；第二、通过阶梯控温锻造，促进β相的不断回溶析出，进一步使β相均匀细小分布。
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公开(公告)号：CN109628797A
公开(公告)日：2019-04-16
申请号：CN201811412614.5
申请日：2018-11-26
申请人： 抚顺特殊钢股份有限公司
CPC分类号： C22C19/055 , C22C1/023 , C22F1/10
摘要： 本发明公开一种导弹发射装置用镍基超合金及制造工艺,目的是有效解决650℃～700℃抗拉强度和塑性低的问题，满足瞬时高温、高强度下使用环境的综合性能要求，实现工业批产。技术方案：选择镍基超合金，添加钨、钼等强固溶元素；镍铬钼钨合金的化学成分基于成本和综合性能要求设计最佳元素配比和更窄的成分范围；合理的冶炼工艺及加工工艺。本发明有益效果：①成分的控制决定了合金良好的热加工性，变形温度范围较宽，950℃～1160℃均具备塑性热变形，成品方扁材采用一火次轧制，保留足够的变形量使产品达到均匀的显微组织；②合金的700℃抗拉强度1000MPa～1200MPa，断后伸长率16％～25％，断面收缩率16％～30％,且经过长期使用得到良好的验证。
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