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公开(公告)号：CN108687138B
公开(公告)日：2020-07-03
申请号：CN201810495734.X
申请日：2018-05-22
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司
Abstract: 本发明提供一种热连轧带钢宽度控制方法及系统、计算机设备、介质，该方法包括：获取待加工带钢的第一宽度，预设目标加工宽度；将所述第一宽度减去所述预设目标加工宽度，得到目标测压量；根据所述目标测压量的大小，在系数对应表中选择对应的自学习系数；采用所述自学习系数，对所述待加工带钢的宽度进行加工；其中，所述系数对应表中存有不同目标测压量与不同自学习系数的对应关系。与现有技术中不管目标测压量的大小而采用统一的自学习系数相比，本方法考虑到了目标测压量对带钢加工宽度的影响，能够减少带钢的侧压量对控制影响提高控制精度。
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公开(公告)号：CN109092905A
公开(公告)日：2018-12-28
申请号：CN201810920749.6
申请日：2018-08-14
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司
IPC: B21B37/28
CPC classification number: B21B37/28
Abstract: 本发明公开了一种消除花纹卷浪形缺陷的平整方法，在对花纹卷进行平整时，平整轧制力范围为1000～1400KN，带钢延伸率为零。进一步地，当原料存在浪距短、浪形密集的荷叶边浪形缺陷时，上述平整方法中还包括：在对花纹卷进行张力矫直时，开卷张力为60～90KN，卷取张力为120～150KN，张力辊压下量为60mm至100mm。可见，本发明提供的消除花纹卷浪形缺陷的平整方法，采用小压下量平整和大压下量张力矫直的方式，消除了花纹卷的浪形缺陷，同时保证了花纹纹高的控制标准，能够避免花纹产品质量降级改判。
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公开(公告)号：CN103243262B
公开(公告)日：2015-02-25
申请号：CN201310179777.4
申请日：2013-05-15
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 , 攀钢集团西昌钢钒有限公司
Abstract: 本发明提供了一种汽车车轮用高强度热轧钢板卷及其制造方法。所述方法包括：冶炼目标钢水，其成份由0.05～0.10%的C、不多于0.15%的Si、1.30～1.50%的Mn、不多于0.15%的P、不多于0.002%的S、0.02～0.10%的Ti、0.025～0.045%的Nb以及余量的Fe和不可避免的杂质组成；连铸成板坯；加热板坯至1180～1250℃；采用5道次方式轧制，其中单道次压下率不小于20%；控制精轧的开轧温度不高于1030℃，控制精轧的终轧温度为820～870℃；先以12℃/s～24℃/s将精轧得到的轧件冷却至620～690℃，然后空冷5～9s，接下来，水冷到卷取温度、卷取得到高强度热轧钢板卷。本发明能够制得具有屈服强度不小于685MPa、抗拉强度为750～950MPa、延伸率为25～41%的汽车车轮用高强度热轧钢板卷。
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公开(公告)号：CN103586294A
公开(公告)日：2014-02-19
申请号：CN201210292184.4
申请日：2012-08-16
Applicant: 攀钢集团研究院有限公司 , 攀钢集团西昌钢钒有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
IPC: B21B45/02
Abstract: 本发明涉及一种厚板的层流冷却方法、一种热连轧生产线及其层流冷却系统，所述层流冷却方法使用热连轧生产线的层流冷却系统对所述厚板进行层流冷却，所述厚板沿所述热连轧生产线的轧制方向通过所述层流冷却系统，并且，所述层流冷却系统对所述厚板的冷却依次包括第一次冷却、第二次冷却以及第三次冷却，所述第一次冷却和所述第三次冷却的冷却速度大于所述第二次冷却的冷却速度。本发明的厚板的层流冷却方法通过对厚板施行三段式冷却，使得钢板性能沿厚度方向的不均匀性减小，提高厚板物理性能。
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公开(公告)号：CN102400042A
公开(公告)日：2012-04-04
申请号：CN201110354334.5
申请日：2011-11-10
Applicant: 攀钢集团研究院有限公司 , 攀钢集团西昌钢钒有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
IPC: C22C38/14
Abstract: 本发明提供了一种高强度热轧钢板及其制造方法。所述高强度热轧钢板的化学成分按重量百分比计为：大于0且小于或等于0.10％的C、0.04～0.15％的Si、大于0且小于或等于1.50％的Mn、≤0.020％的P、≤0.015％的S、0.02～0.04％的Nb、0.010～0.035％的Ti、0.015～0.065％的Als、0.0010～0.0025％的Ca，余量为铁及不可避免的杂质，所述高强度热轧钢板由铁素体组织和珠光体组织组成，并且所述铁素体组织和珠光体组织的晶粒度在11～13级的范围内。本发明的高强度热轧钢板的屈服强度≥410MPa、抗拉强度≥500MPa、延伸率≥25％、扩孔率≥100％，且本发明的高强度热轧钢板制作的车轮的疲劳寿命≥10万次。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN113020255B
公开(公告)日：2022-09-06
申请号：CN202110279772.3
申请日：2021-03-16
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司
Abstract: 本发明公开了一种薄板带钢的平整方法和轧制方法。该薄板带钢的平整方法包括步骤S 1：更换平整工作辊为第一CVC型工作辊；S2：设置运行参数；S3：对薄板带钢进行首次平整；S4：判断双边浪缺陷是否改善至平直度要求范围内，如果是则执行步骤S5，如果不是则执行步骤S3；S5：判断是否存在中浪缺陷，如果是则执行步骤S6，如果不是则执行S8；S6：更换为第二CVC型工作辊，对薄板带钢进行二次平整；S7：判断中浪缺陷是否改善至平直度要求范围内，如果是则执行步骤S8，如果不是则执行步骤S6；S8：结束。该薄板带钢的平整方法不仅能够改善带钢的双边浪缺陷，而且能够改善经平整后仍然存在的中浪缺陷，提高了薄板带钢的产品合格率，提高了轧钢厂的经济效益。
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公开(公告)号：CN112207138A
公开(公告)日：2021-01-12
申请号：CN202011026274.X
申请日：2020-09-25
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司
IPC: B21B37/74
Abstract: 本发明公开了一种高级别管线钢终轧温度稳定控制方法，包括以下步骤：对管线钢进行加热；对加热后的所述管线钢进行粗轧轧制；对粗轧轧制之后的所述管线钢进行精轧；所述步骤对粗轧轧制之后的所述管线钢进行精轧包括：采用恒定速度对管线钢进行精轧；对精轧机架组中的第一机架和第四机架开启冷却水，并在第七机架咬钢预设时间后，关闭冷却水。本发明所提供的高级别管线钢终轧温度稳定控制方法，采用恒定速度进行精轧，来提升终轧温度的稳定性，并且采用F1和F4机架间冷却水，通过头部F4机架水的投用降低带钢头部终轧温度，以达到稳定整体终轧温度的目的。
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公开(公告)号：CN102366763B
公开(公告)日：2013-08-14
申请号：CN201110336393.X
申请日：2011-10-31
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
IPC: B21B37/74
Abstract: 本发明提供一种控制带材的轧制温度的方法，包括：当带材的头部经过温度传感器时，温度传感器检测带材头部的温度T1，其中，沿带材传送方向布置有温度传感器、喷水调温集管和轧机；当带材的下一部分经过温度传感器时，温度传感器检测带材的下一部分的温度T2；计算温度T2与T1之差ΔT；当ΔT大于第一阈值时，根据ΔT、带材的下一部分的辐射温降、带材的下一部分的辊道接触温降和带材的下一部分的水冷温降计算喷水调温集管的喷水流量，并基于计算的喷水流量调整喷水调温集管的喷水流量。根据本发明可以有效地控制带材在轧制时头尾温差，提高轧制质量。
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公开(公告)号：CN102513403A
公开(公告)日：2012-06-27
申请号：CN201110413785.1
申请日：2011-12-13
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司
IPC: B21C47/02
Abstract: 本发明公开了一种地下卷取机的控制方法。该方法在卷取机咬钢后，调节夹送辊辊缝或夹送辊对带钢的压力和/或卷筒对带钢的拉力来满足下式：F1＝F2+F3，其中，F1为卷筒对带钢的拉力，F2为夹送辊施加给带钢的摩擦力，F3为精轧机末机架对带钢的拉力。根据本发明的地下卷取机的控制方法可以有效地控制带钢所受张力，避免带钢所受张力过大或过小，从而保证带钢的卷取质量。
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公开(公告)号：CN102397887A
公开(公告)日：2012-04-04
申请号：CN201110332195.6
申请日：2011-10-25
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司
IPC: B21B37/74
Abstract: 一种抑制带钢在层流冷却过程中尾部温度波动的方法，所述方法包括：当进行抛钢时，确定在层流冷却的粗调段开启的集管组数和在精调段开启的集管的根数；在层流冷却的出口连续检测多个温度值，并计算其平均值；计算所述平均值与最终冷却目标温度之间的温度差；当温度差大于补水温差时，开启精调段的至少一根集管；当温度差小于停水温差时，关闭精调段的至少一根集管；当温度差小于等于补水温差并大于等于停水温差时，确定在层流冷却的出口是否对带钢的温度检失；当确定在层流冷却的出口对带钢的温度检失时，结束所述方法；当确定在层流冷却的出口对带钢的温度没有检失时，重复检测温度的步骤。根据本发明的方法可以有效地减低尾部温度波动。
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