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公开(公告)号：CN102441598B
公开(公告)日：2016-05-25
申请号：CN201110272484.1
申请日：2011-09-15
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
IPC: B21D22/20
Abstract: 本发明公开了一种大型带法兰的碗型件低损伤冲压成型方法，步骤为：第一步，首先确定所要锻造大型带法兰的碗型件的具体尺寸，封头下口直径D0、封头弧面半径R0、封头下肩台阶t1、封头上肩台阶t3、封头厚度t2和封头肩的厚度H0；第二步，设计制造板坯料，其外形尺寸如下：D1=D0+Δ1， T1=t1+Δ2，T2=t2+Δ3，H=H0+Δ4，Θ=5°～15°，Δ1、Δ2、Δ3、Δ4为余量，第三步，设计制造冲头和下模，下模各部分按碗型件封头的内型制造，冲头各部分按碗型件封头的法兰制造，尺寸如下：D2=D0+Δ5，T3=t3+Δ6，R=R0-Δ7，D3=D0-2t1-Δ8，α=3°～8°，Δ5、Δ6、Δ7、Δ8为余量；第四步，使用水压机将冲头向下冲压板坯料沿下模拉伸成型，出模冷却。
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公开(公告)号：CN103658476B
公开(公告)日：2015-08-26
申请号：CN201310661361.6
申请日：2013-12-06
Applicant: 天津重型装备工程研究有限公司 , 中国第一重型机械股份公司
Abstract: 本发明公开一种异形端面外圆带凸台的厚壁空心锻件整体成形方法，包括：1）获取锻件零件图，包含形状和尺寸、2）根据锻件形状和尺寸，采用模拟模锻过程优化锻坯形状，并结合体积不变原理计算锻坯的尺寸值、3）根据锻件和锻坯设计组合模、4）模锻，这样几个步骤。本发明通过预制锻坯和制作组合模具进行一次性模锻，成形效果好，锻透性好，锻件流线完整。
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公开(公告)号：CN102974731A
公开(公告)日：2013-03-20
申请号：CN201210565455.9
申请日：2012-12-24
Applicant: 中国第一重型机械股份公司
Abstract: 本发明公开了一种核电用整体封头的锻造成型方法，在胎模锻前，采用自由锻工艺制坯，后进行胎模锻成型。其步骤为：1、自由锻下料：坯料表面没有、折伤，光滑；2、下模成型表面均匀涂抹Ta1350润滑剂；3、模具外预镦粗：坯料加热到1250℃，保温45—65小时后，预镦粗压下行程500mm；4、下模内整体镦粗：整体镦粗0.5至1小时后坯料直径约为φ3800—5000mm，再加热温度1250℃，保温60—75小时；5、下模内局部旋转镦粗：使用650—850mm宽平锤头对坯料进行局部旋转镦粗。当坯料外表面与下模内壁接触后结束局部旋转镦粗，再次加热温度1250℃，保温70—80小时；6、条型旋转锤头开凹槽：将坯料放置到下模内，分步多道次压下成型坯料球型内腔。
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公开(公告)号：CN116060466A
公开(公告)日：2023-05-05
申请号：CN202310088377.6
申请日：2023-02-07
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
Abstract: 本发明涉及一种轧辊复合挤压方法及轧辊，涉及轧辊塑性成形技术领域，所述轧辊复合挤压方法包括：利用锻造法或铸造法制备芯部基体，芯部基体包括第一连接部和第二连接部，第二连接部设置于两个第一连接部之间，且第一连接部与第二连接部的连接处截面为第一斜面；利用电渣堆熔方法在第二连接部的外部形成堆焊层，得到第一挤压坯料；将第一挤压坯料进行预处理，得到第二挤压坯料；将第二挤压坯料挤压成形后经加工得到目标轧辊。本发明堆焊层材质中的碳铬含量高于芯部基体材质中的碳铬含量，不仅增强金属致密度及表面性能，还可减小合金消耗，降低成本，另外，本发明借助挤压成形的三向压应力状态，使组织更加致密，提高铸件质量。
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公开(公告)号：CN115722626A
公开(公告)日：2023-03-03
申请号：CN202211506760.0
申请日：2022-11-29
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
Abstract: 本发明提供了一种组合式阶梯挤压模具及使用该组合式阶梯挤压模具的成形方法，用于成形包括轴身及第一轴颈的台阶轴类锻件。所述组合式阶梯挤压模具包括凸模、轴身凹模、轴颈凹模、挤压筒、第一支架和第二支架。所述轴身凹模设有第一通孔，所述第一通孔包括第一孔段和第二孔段，所述第一孔段用于成形所述轴身，所述第二孔段用于容纳所述轴颈凹模；所述轴颈凹模设有用于成形所述第一轴颈的第二通孔。所述第一支架和第二支架分别设有第三通孔和第四通孔。所述凸模和轴身凹模的外径均不大于挤压筒的内径。本发明提供的组合式阶梯挤压模具及成形方法能够使台阶轴类锻件一火次成形，同时保证锻件内部质量并减小锻造余量。
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公开(公告)号：CN112692212B
公开(公告)日：2022-07-12
申请号：CN202110107506.2
申请日：2021-01-27
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
IPC: B21J13/03
Abstract: 本发明提供一种模锻设备及锤头切换方法，涉及锻造技术领域，其模锻设备包括锤座和锤头，锤座朝向锤头的一端设有第一凹槽结构，锤头朝向锤座的一端设有第一凸台结构，第一凹槽结构内至少一处水平截面的宽度大于第一凹槽结构的槽口宽度，第一凸台结构的外形与第一凹槽结构相匹配，并适于与第一凹槽结构卡接，第一凹槽结构的内壁还设有定位槽结构，锤头设有多个，至少一个锤头的第一凸台结构适于容纳在定位槽结构内。本发明中更换锤头时只需将第一凸台结构滑入第一凹槽结构中对齐即可，无需使用连接键，更加方便快捷，定位槽结构可以防止第一凸台结构在第一凹槽结构内平移，锤头的安装位置更加准确，可以实现定位。
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公开(公告)号：CN112846016A
公开(公告)日：2021-05-28
申请号：CN202110007388.8
申请日：2021-01-05
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司 , 河北宏润核装备科技股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种异形截面弧形锻件的成形方法及成形模具，属于锻造成形技术领域，所述异形截面弧形锻件的成形方法，包括模内镦粗制坯，不锈钢钢锭采用模内镦粗的方式制得成形坯料；热挤压成形，所述成形坯料进行热挤压，成形出矩形截面锻件，并将所述矩形截面锻件取出后进行水冷，且热挤压比不低于4；胎模成形，将水冷后的锻件在温度为1030‑1050℃下进行胎模成形，成形出异形截面锻件；弯制成形，所述异形截面锻件依次进行弯制成形及后处理后制得所述异形截面弧形锻件。本发明采用热挤压成形提高了锻件的致密性，各位置变形量及变形条件一致，热挤压成形后进行胎模成形，提高了材料利用率和生产效率，最大程度的保留了锻造纤维流线，提高了锻件力学性能。
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公开(公告)号：CN105033132B
公开(公告)日：2017-06-23
申请号：CN201510597252.1
申请日：2015-09-19
Applicant: 中国第一重型机械股份公司
Abstract: 本发明公开了一种带超长非对称管咀的主管道空心锻件仿形锻造方法，钢锭优先选择电渣钢锭，第一火：电渣钢锭经过扒皮、清伤后，入炉加热至1180~1220℃保温6~10h；坯料出炉后，依次进行镦粗、冲孔、滚外圆；第二火：坯料入炉加热至1180~1220℃保温6~10h；采用芯棒拔长后为空心坯料；第三火至第五火：坯料入炉加热至1020~1060℃保温4~6h；坯料出炉后，坯料中孔插入芯棒分段拔长，得到带两个法兰的空心坯料；第六火：空心坯料入炉加热至1020~1060℃保温4~6h；坯料出炉后，采用差温锻造的方式预锻管咀；第七火：将坯料入炉加热至1020~1060℃保温4~6h；坯料出炉后，采用差温工艺冷却法兰内孔挤压终锻；对坯料进行修正，修正后的管坯利用弯曲模具压弯成形。
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公开(公告)号：CN104550370B
公开(公告)日：2017-01-04
申请号：CN201510059076.6
申请日：2015-02-04
Applicant: 天津重型装备工程研究有限公司 , 中国第一重型机械股份公司
Abstract: 本发明公开一种厚壁大直径管道的大弯曲角度小弯曲半径的成形方法，包括管坯的设计和模具的设计两方面内容；其中，管坯是一直管，外径有一段阶梯用于装卡，模具分为横梁、连杆、弯曲模、芯棒几部分，连杆、弯曲模、芯棒都各有两个，左、右连杆分别连接在横梁与左右弯曲模在之间，左、右弯曲模下端共同通过一支承销轴枢接旋转；管坯放置在左、右弯曲模的穿管空腔中，左、右芯棒分别自左、右端部穿进管坯。本发明通过简单的模具将压力机提供的压力转换为弯管的弯曲成形力，所涉工艺适用于厚壁、大管径、小弯径比的大角度弯管道。
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公开(公告)号：CN104550624A
公开(公告)日：2015-04-29
申请号：CN201310496388.4
申请日：2013-10-22
Applicant: 中国第一重型机械股份公司
Abstract: 本发明公开了一种核反应堆压力容器一体化底封头的近净成形锻造方法，本方法首先确定整体底封头的各特征尺寸参数，根据特征尺寸参数制作预制坯料时的专用楔形锤头和下凹模以及旋转锻造时的凸模和三个上锤头；预制坯料采用水压机整体镦粗，安装下凹模和专用楔形锤头并对中设置；采用专用楔形锤头及下凹模在预制坯料压出凹槽，当压下高度为△H=1100mm时停止旋转锻造，坯料翻转180°；采用凸模和三个上锤头旋转锻造坯料壁厚，经检测坯料尺寸得到一体化底封头成品。本方法可锻造出一体化整体底封头锻件，而且其锻件形状与零件形状相接近，提高了锻造效率，降低了生产成本，保证了锻件的机械性能。
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