一种面向模锻生产线的数据采集方法

    公开(公告)号:CN108873847B

    公开(公告)日:2020-11-20

    申请号:CN201810772038.9

    申请日:2018-07-13

    Abstract: 本发明公开了一种面向模锻生产线的数据采集方法。在现有模锻生产线的基础上,基于实际模锻工艺,结合现场设备,设计构建设备模块、采集模块和监控模块。其中,设备模块主要完成系统与数据源之间的原始数据采集,根据现场硬件设备的通讯接口实现与采集端之间的数据交换功能。采集模块用于数据接收、格式转换、打包封装和数据向OPC UA服务器地址空间的映射。监控模块设置在生产线中控室中,与采集模块相连,用于生产线的实时监控。采用本发明所述的方法,最终实现整条模锻生产线在生产制造过程中的实时数据采集,从而提高锻造行业的工业水平,提高锻件的生产率和生产水平,降低生产成本。

    一种面向模具智能生产的物料信息追踪方法

    公开(公告)号:CN111695853A

    公开(公告)日:2020-09-22

    申请号:CN202010405651.4

    申请日:2020-05-14

    Abstract: 本发明公开了一种面向模具智能生产的物料信息追踪方法,该方法通过以下步骤实现:结合模具智能生产线的离散加工特点设计构建模具物料信息追踪系统,系统包含被检测模块、读写模块、检测模块和回收模块;根据模具制造工艺和生产管理需求制定RFID标签编码规则;建立模具动态信息数据库和模具入库数据库用于存储与管理信息;开发模具物料追踪系统的上位机软件设置相应的读写与分析功能;基于上述步骤制定模具物料信息追踪的操作流程;采用本发明所述的方法,可以实现模具智能生产线中模具信息的动态追踪,从而为生产调度以及动态扰动信息提供数据支持,提高生产效率并降低生产成本。

    一种模锻成形智能制造生产线锻件质量信息检测方法

    公开(公告)号:CN110806736A

    公开(公告)日:2020-02-18

    申请号:CN201911130426.8

    申请日:2019-11-19

    Abstract: 本发明公开了一种模锻成形智能制造生产线锻件质量信息检测方法,主要包括:各成形阶段缺陷信息检测及终锻、切边阶段形状尺寸信息检测。锻件缺陷信息检测步骤如下:工业相机进行在线图像数据收集;读取图像信息,将图像转换成单通道灰度图像;采用卷积神经网络智能算法进行缺陷质量信息检测分类;检测分类结果存入数据库,结束;形状信息检测步骤如下:采用三维扫描仪进行锻件多角度数据扫描;锻件云图自动拼合;锻件云图数据生成实体与模型形状对比,进行分类;形状信息数据检测分类结果存入数据库,结束。本发明能够快速、精准、实时地剔除不合格产品,提高良品率,达到智能生产及智能质量控制的目的。

    一种滚珠丝杠副定位精度衰退预测方法

    公开(公告)号:CN109387363B

    公开(公告)日:2020-02-11

    申请号:CN201811232526.7

    申请日:2018-10-22

    Abstract: 本发明公开了一种滚珠丝杠副定位精度衰退预测方法,包括:滚珠丝杠副定位精度衰退分析、准连续介质形变影响的滚珠丝杠副应变能分布分析、不同进给工况下的滚珠丝杠副定位精度衰退模型的建立与预测分析,基于准连续介质理论,根据滚珠丝杠副的磨损表面的微观变形特征确定其应变能分布,考虑滚珠丝杠副的不同进给工况,建立了滚珠丝杠副的指数磨损模型,根据宏‑微多尺度方法,对滚珠丝杠副的定位精度保持性的有效寿命进行了预测。本发明建立一套实现精度、精度保持性协调评价,融合贯通的精度评价体系,具有承前启后的重要意义。

    一种用于滚珠丝杠副高精度轴向可控加载试验装置

    公开(公告)号:CN110726552A

    公开(公告)日:2020-01-24

    申请号:CN201911131640.5

    申请日:2019-11-19

    Abstract: 本发明公开了一种用于滚珠丝杠副高精度轴向可控加载试验装置,加载系统采用液压静压加载,自制液压站作为动力源,通过高精度比例伺服阀控制作动器进行加载。高精度比例伺服阀内置放大器,及阀芯位移传感器,工作可靠控制精度高。加载过程中,可在计算机中输入模拟航天工况的加载目标值,安装在作动器上的高精度力传感器实时采集加载力的实际值并反馈到PLC控制柜,与输入的指令值比较后,通过比例伺服阀内置的放大器运算后,控制比例伺服的开口,来控制作用在轴向液压油缸上的油压,实现较高的加载精度。

    一种具有运送物品功能的飞行器底架

    公开(公告)号:CN106516120B

    公开(公告)日:2020-01-17

    申请号:CN201610993605.4

    申请日:2016-11-09

    Abstract: 一种具有运送物品功能的飞行器底架,该飞行器底架包括支架、配送装置;支架具有自平衡功能和减震功能。支脚设置在支架的四周,支脚为支架的支撑结构,支架的中间为配送容纳腔。支脚通过缓冲自平衡弹簧装置与支架稳定装置连接,防滑装置设置在支架稳定装置的底部。当运送货物需要悬挂的时候,悬挂连接孔用以连接悬挂装置。当运送货物需要盛纳的时候,箱体固定孔和箱体夹承装置用以连接箱体装置。挂钩为具有自锁功能的挂钩,使用时悬挂物品更加安全。底架设计成圆形,重心在中心处,并且圆环下部为特殊材料的防滑装置,增加了飞行器落地时的平稳性。支架通过改进,具有自平衡功能和缓冲功能,使底架更加安全稳定。

    一种非均匀加筋层的重型机床复合基础设计方法

    公开(公告)号:CN110059382A

    公开(公告)日:2019-07-26

    申请号:CN201910269045.1

    申请日:2019-04-04

    Abstract: 本发明公开了一种非均匀加筋层的重型机床复合基础设计方法,本方法对传统的机床基础结构进行重新设计,避免传统基础的底部结构刚度过剩所造成花费巨额提高的弊端,并能保证基础的承载能力。本发明所采用的方法求解出基础内部的各点的位移分量,实现复合基础的浇筑建设。重型数控机床系统分为三个部分,即上部结构、基础和地基。而地基基础的开挖与浇灌所产生的费用甚至要高出机床本身的价格,所以有必要研究地基基础的结构设计,从而在保证基础刚度满足机床加工要求的情况下,尽可能地减少开支。本发明采用底部稀疏布置加筋层的方式,一方面保证混凝土对机床加工时的承载能力,另外一方面通过减少底部加筋层而缩减机床基础的建造开支。

    一种基于OWA算子的重型机床可靠性分配方法

    公开(公告)号:CN109901515A

    公开(公告)日:2019-06-18

    申请号:CN201910245893.9

    申请日:2019-03-28

    Abstract: 本发明公开了一种基于OWA算子的重型机床可靠性分配方法,属于机床可靠性设计领域,具体是首先根据所研究的重型机床的结构和功能特征,将机床划分成若干机床子系统。其次确定影响重型机床可靠性分配的重要因素种类,根据这些影响因素确定可靠性分配的准则,然后利用最小可变性OWA权重法计算出这些影响因素在可靠性分配过程中的顺序权重值。最后,根据重型数控机床设计数据和机床故障数据得到在各影响因素下机床各子系统所占的权重值并利用OWA算子集结所有权重信息,进行归一化后得到各子系统可靠性分配比例,然后根据机床整机可靠性目标,得出机床各子系统的可靠性指标。

    一种基于粗糙集理论和最小二乘支持向量机的机床加工精度保持性预测方法

    公开(公告)号:CN106054597B

    公开(公告)日:2019-06-14

    申请号:CN201610077390.1

    申请日:2016-02-03

    Abstract: 一种基于粗糙集理论和最小二乘支持向量机的机床加工精度保持性预测方法,一般来说,需要长期测量误差数据和多次在规定的期限内对加工精度进行检测和分析,会产生复杂和庞大的数据误差。本发明为了在误差数据的基础上提出一种了加工精度保持性预测方法,首先利用旋量理论的指数矩阵形式,在机床的拓扑结构的基础上,建立起机床整体的空间误差模型进行基于拓扑结构的旋量理论误差建模,并进行了误差数据的测量,其次基于粗糙集(RS)理论对误差数据进行约简,然后基于最小二乘支持向量机(LS‑SVM)方法进行加工精度保持性预测。最后用仿真方法证明本发明所提出预测方法的有效性。

    一种基于改进的粒子群优化算法的刀具磨损预测方法

    公开(公告)号:CN109033730A

    公开(公告)日:2018-12-18

    申请号:CN201811157768.4

    申请日:2018-09-30

    CPC classification number: G06F17/5009 G06N3/061

    Abstract: 本发明公开了一种基于改进的粒子群优化算法的刀具磨损预测方法,属于刀具磨损检测技术领域;本发明将改进后的粒子群优化算法应用于神经网络权值和阈值的优化上,利用建立好的神经网络对加工后刀具的磨损量进行预测。首先将切削速度、切削深度、进给量、时间的设定及不同铣削条件下刀具磨损值数据采集。数据归一化处理并建立神经网络:通过改进的粒子群优化算法确定神经网络的权值和阈值。给定相应的预测数据,即切削速度、切削深度、进给量、时间,通过神经网络模型计算后,输出层的值即为预测结果。

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