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公开(公告)号：CN114473813A
公开(公告)日：2022-05-13
申请号：CN202210100330.2
申请日：2022-01-27
申请人： 大连理工大学 , 大连理工大学宁波研究院
摘要： 一种异形结构蓝宝石自动化抛光装置及方法，利用磨头的挤压作用，使研磨膏对异形结构蓝宝石各表面的微小凸起产生微切削作用，去除材料。装置包括抛光系统、精密位移系统、装夹系统、夹取系统。抛光系统可精准调节磨头的位置和角度，满足复杂结构的抛光需求；精密位移系统可带动装夹系统和工件进行水平面内的运动，能根据抛光系统采集的抛光力数据调节位移，使抛光力恒定，加工质量均匀；装夹系统负责工件的定位和夹紧，根据异形结构蓝宝石的结构特点选用不同的夹具；夹取系统可实现工件的拆装、翻面等工作。本发明提供加工质量均匀，适用范围广，自动化程度高，环境污染小，可以实现异形结构蓝宝石各种复杂结构的高质量抛光。
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公开(公告)号：CN115771102B
公开(公告)日：2024-02-27
申请号：CN202211528026.4
申请日：2022-11-30
申请人： 大连理工大学 , 大连理工大学宁波研究院
IPC分类号： B24B37/08 , B24B7/22 , B24B37/015 , B24B37/005 , B24B27/00 , G06F30/20
摘要： 本发明公开了一种应用于双面研磨工艺的数字孪生系统，包括双面研磨机机理模型、基础数据模型和预测模型；所述双面研磨机机理模型依据双面研磨机几何结构、内部传动关系及材料去除机理建立。本发明可实现双面研磨机实体的同步映像，严格约束数字孪生系统内各部件的几何尺寸和密度、导热系数、杨氏模量、泊松比、阻尼系数、吸声系数，可保证数字孪生系统内的加工与实际加工的一致。本发明在实际加工前，通过基础数据模型输入关键工艺参数与具体数据，在数字孪生系统内可进行成本近乎为零的虚拟实验测试，预测工件的崩碎、变形，可有效降低人工试错成本，大幅提高成品率。对于价格昂贵的工件，可有效减少经济损失。
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公开(公告)号：CN115771102A
公开(公告)日：2023-03-10
申请号：CN202211528026.4
申请日：2022-11-30
申请人： 大连理工大学 , 大连理工大学宁波研究院
IPC分类号： B24B37/08 , B24B7/22 , B24B37/015 , B24B37/005 , B24B27/00 , G06F30/20
摘要： 本发明公开了一种应用于双面研磨工艺的数字孪生系统，包括双面研磨机机理模型、基础数据模型和预测模型；所述双面研磨机机理模型依据双面研磨机几何结构、内部传动关系及材料去除机理建立。本发明可实现双面研磨机实体的同步映像，严格约束数字孪生系统内各部件的几何尺寸和密度、导热系数、杨氏模量、泊松比、阻尼系数、吸声系数，可保证数字孪生系统内的加工与实际加工的一致。本发明在实际加工前，通过基础数据模型输入关键工艺参数与具体数据，在数字孪生系统内可进行成本近乎为零的虚拟实验测试，预测工件的崩碎、变形，可有效降低人工试错成本，大幅提高成品率。对于价格昂贵的工件，可有效减少经济损失。
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公开(公告)号：CN115401534B
公开(公告)日：2023-08-01
申请号：CN202211051439.8
申请日：2022-08-30
申请人： 大连理工大学 , 大连理工大学宁波研究院
摘要： 一种微阵列模具保形保性仿形抛光方法，该抛光方法具体为微振动抛光。通过制作与微阵列模具面形相符的仿形抛光工具头，在仿形抛光工具头和微阵列模具之间加入磨料，通过XY二维电移台实现微阵列模具或仿形抛光工具头以一定的频率和振幅进行微振动。仿形抛光工具头和微阵列模具之间的磨料在二者的相对压力和相对移动下产生微切削作用以去除材料，从而去除微模具表面的刀纹、划痕等缺陷。该方法可摆脱微阵列模具特征点尺寸极小的限制，同时抛光微阵列模具上的所有特征点，效率高，且不会破坏微阵列模具的面形精度，可以达到较高的面形精度和表面质量。
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公开(公告)号：CN115401534A
公开(公告)日：2022-11-29
申请号：CN202211051439.8
申请日：2022-08-30
申请人： 大连理工大学 , 大连理工大学宁波研究院
摘要： 一种微阵列模具保形保性仿形抛光方法，该抛光方法具体为微振动抛光。通过制作与微阵列模具面形相符的仿形抛光工具头，在仿形抛光工具头和微阵列模具之间加入磨料，通过XY二维电移台实现微阵列模具或仿形抛光工具头以一定的频率和振幅进行微振动。仿形抛光工具头和微阵列模具之间的磨料在二者的相对压力和相对移动下产生微切削作用以去除材料，从而去除微模具表面的刀纹、划痕等缺陷。该方法可摆脱微阵列模具特征点尺寸极小的限制，同时抛光微阵列模具上的所有特征点，效率高，且不会破坏微阵列模具的面形精度，可以达到较高的面形精度和表面质量。
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公开(公告)号：CN117054679A
公开(公告)日：2023-11-14
申请号：CN202310932655.1
申请日：2023-07-27
申请人： 大连理工大学
IPC分类号： G01P3/64
摘要： 本发明公开了一种用于双面研磨工艺的工件自转速度的检测方法，包括以下步骤：安装X射线发射器和X射线接收器；选择特征点；进行速度计算。由于本发明采用了X射线发射器与X射线接收器测量数据，与传统的的金属工件测速法相比，该方法对工件的材质没有有特定要求，同时不需要将被测工件接入电路，具有操作简便的优点。由于本发明提供在圆形工件加装的牺牲环上标记的方法，与现有的在工件上添加凸起(或凹陷)的磁性材料的标记方法相比，在不干涉加工的同时保证了工件的完整性。由于本发明添加了保护帘，可以有效隔离X光对人体的辐射，最大程度上保证操作者的安全。
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公开(公告)号：CN115922559A
公开(公告)日：2023-04-07
申请号：CN202211529499.6
申请日：2022-11-30
申请人： 大连理工大学
摘要： 本发明公开了一种用于双面研磨机的局部压力实时监测与控制方法，包括以下步骤：检测和分析上研磨盘和下研磨盘静止条件下接触面的局部压力数据；测量加载时的上研磨盘和下研磨盘分别与工件之间的局部压力；实时采集加工过程中的局部压力数据；采用合适的方法对研磨垫面形进行修整。本发明通过网格式薄膜压力传感器采集局部压力，并通过数字阵列的形式呈现研磨盘表面压力分布情况，直观清晰。本发明在加工前，即可排除研磨盘盘面杂质划伤工件及研磨盘面形不佳而影响工件加工质量的问题，可减少不必要的实验成本。本发明实时监测工件与研磨盘接触面局部压力，当出现异常时及时停止加工，避免工件崩碎、甚至碎片破坏其他工件而造成的经济损失。
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公开(公告)号：CN115741453B
公开(公告)日：2024-02-27
申请号：CN202211528043.8
申请日：2022-11-30
申请人： 大连理工大学
IPC分类号： B24B37/08 , B24B37/005 , B24B37/015 , B24B37/34 , B24B57/02
摘要： 本发明公开了一种多传感器融合的智能双面研磨机，包括机床本体、数据采集系统、处理器和计算机；所述数据采集系统包括温度传感器、压力传感器和振动传感器；计算机中安装数字孪生系统和工艺参数优化系统；所述数字孪生系统包括数字孪生三维模型与数据库、实体同步映像模块和虚拟实验模块。本发明的处理器根据温度数据调节研磨盘同一半径上等距分布的研磨液孔的流量，保证研磨盘各区域的温度恒定，避免研磨盘局部热变形而影响加工精度；通过压力传感器采集工件表面的局部受力情况，可精准避免压力过载，避免常规压力控制方法无法避免的工件损坏；通过振动传感器准确监测研磨区域的振动，避免振动过大而影响加工精度。
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公开(公告)号：CN115816305A
公开(公告)日：2023-03-21
申请号：CN202211528017.5
申请日：2022-11-30
申请人： 大连理工大学
IPC分类号： B24B53/017 , B24B49/12 , B24B47/20
摘要： 本发明公开了一种研磨盘面形修测一体的双面研磨机，包括机床主体和面形修整测量系统；所述机床主体至少包括上研磨盘、上研磨盘固定座、上研磨盘固定装置和处理器；所述面形修整测量系统包括修盘砂轮、精密进给装置、位移传感器和龙门式位移装置。本发明根据实测的三维云图对研磨盘的凸出部分进行针对性的修整，极大地提高了修整效率。同时避免了对研磨盘进行全面修磨而导致研磨盘寿命快速缩短的问题。本发明对研磨盘表面面形进行精准测量，并绘制出研磨盘面形云图，便于探求双面研磨中不同工艺参数对研磨盘磨损规律的影响，保持研磨盘的面形精度。同时，也可减少硬脆材料工件在加工过程中因研磨盘面形恶化导致应力集中而出现的崩碎现象。
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公开(公告)号：CN115741453A
公开(公告)日：2023-03-07
申请号：CN202211528043.8
申请日：2022-11-30
申请人： 大连理工大学
IPC分类号： B24B37/08 , B24B37/005 , B24B37/015 , B24B37/34 , B24B57/02
摘要： 本发明公开了一种多传感器融合的智能双面研磨机，包括机床本体、数据采集系统、处理器和计算机；所述数据采集系统包括温度传感器、压力传感器和振动传感器；计算机中安装数字孪生系统和工艺参数优化系统；所述数字孪生系统包括数字孪生三维模型与数据库、实体同步映像模块和虚拟实验模块。本发明的处理器根据温度数据调节研磨盘同一半径上等距分布的研磨液孔的流量，保证研磨盘各区域的温度恒定，避免研磨盘局部热变形而影响加工精度；通过压力传感器采集工件表面的局部受力情况，可精准避免压力过载，避免常规压力控制方法无法避免的工件损坏；通过振动传感器准确监测研磨区域的振动，避免振动过大而影响加工精度。
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