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公开(公告)号：CN118417503A
公开(公告)日：2024-08-02
申请号：CN202410369305.3
申请日：2024-03-28
申请人： 中南大学 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明属于双辊薄带连铸技术领域，涉及一种一体化设计稳定熔池液面波动的薄带连铸布流器。布流器上部为顶部敞口的梯形缓冲腔体结构，经连接处的出水孔过渡，下部收缩为变截面的矩形腔体。矩形腔体变截面扩大段有上下间隔分布的两块横向挡板，有利于收集上浮的夹杂物和减缓钢液流动速度。变截面矩形腔体下端两侧各布置有多个布流孔。布流器上下两部分均由耐火材料制成。钢液通过浸入式水口注入布流器时先经由梯形腔体缓冲作用，然后通过连接处的出水孔流入矩形腔体，在其中形成稳定液面后通过布流孔均匀流入双辊间熔池。本发明的技术方案解决了现有技术中存在的熔池液面波动的问题。本发明同时集布流和缓冲于一体，省却了缓冲器，从而缩短了工序。
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公开(公告)号：CN118527607A
公开(公告)日：2024-08-23
申请号：CN202410986064.7
申请日：2024-07-23
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明属于薄带连铸技术领域，涉及一种改善薄带钢的边部凹坑缺陷的方法。本发明的方法通过对结晶辊边部粗糙度的控制，提高了薄带连铸过程中边部区域钢水的凝固速率，增加了边部区域铸带强度和厚度。同时，通过对热轧弯辊力和轧制力的实时调整，提高了边部区域的热轧压下量，减少了边部区域与中心区域压下量的差异，提升了边部区域带钢表面质量，解决了边部区域表面凹坑缺陷。本发明的方法通过对结晶辊边部粗糙度和热轧轧制力以及弯辊力的控制，提升了薄带钢边部的表面质量，解决了由于边部凹坑缺陷带来的带钢切边损失问题，提高了热轧薄带钢的整体成材率。
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公开(公告)号：CN118385489A
公开(公告)日：2024-07-26
申请号：CN202410369021.4
申请日：2024-03-28
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明涉及一种消除薄带连铸中铸带厚度多处偏厚的方法。本发明的铸辊背面配有多根辊刷，辊刷的长度是铸辊长度的1/20～1/10。每根辊刷都独立通过一根顶推杆连接到一个推力控制装置，通过推力控制装置控制辊刷和铸辊之间的接触力。浇铸开始时，所有辊刷与铸辊微接触，所有推力控制装置施加同等推力，接着铸带板形分析仪扫描铸带板形，如浇铸控制系统发现板形曲线上出现多处局部高点，系统随即确定局部高点位置，并确定所对应辊刷序号，系统指令相应的推力控制装置独立增加推力进而增加辊刷扭矩，并调整辊刷转速，通过辊刷的旋转摩擦可以减薄铸辊表面氧化物沉积层，解决铸带厚度多处局部高点问题。
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公开(公告)号：CN118513517B
公开(公告)日：2024-10-11
申请号：CN202410985779.0
申请日：2024-07-23
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明属于双辊铸轧技术领域，具体涉及一种使用双辊铸轧工艺生产高表面质量薄带钢的方法。本发明的方法通过控制铸带温度，热箱内1#、2#、3#热箱内N2保护气氛的通入量，同时控制3#热箱内上下表面空气流量，保证双辊铸轧带钢在轧制前生成较薄的氧化皮，然后轧制后控制层冷出口温度和卷取温度，抑制带钢氧化皮的过快增长，最终获得具有致密性、粘附性及延展性均良好的氧化皮的薄带钢产品。
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公开(公告)号：CN118577621A
公开(公告)日：2024-09-03
申请号：CN202410846728.X
申请日：2024-06-27
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明属于双辊铸轧技术领域，提供了一种用于双辊铸轧生产的高强钢薄带的精整方法。高强钢薄带通过双辊铸轧工艺生产后需要精整。精整工序包括：开卷→切边→感应加热→精整→卷取。其中，精整步骤包括：平整、拉矫、多辊矫直中的一种或多种组合。由于高强钢薄带的超快速冷却导致内应力过大、强度不均匀而产生浪形，在精整过程中难以获得良好的板形。针对这种情况，本发明将高强钢薄带通过在线感应加热升到一定温度后再进行精整，有利于改善高强钢薄带精整效果，同时可以优化带钢组织和力学性能。此外，本发明的方法也可以根据产品需求而对高强钢薄带进行低温热处理。
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公开(公告)号：CN118808627A
公开(公告)日：2024-10-22
申请号：CN202410848404.X
申请日：2024-06-27
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
IPC分类号： B22D41/54
摘要： 本发明属于耐火材料技术领域，具体提出一种用于双辊薄带连铸的布流器及其制备方法。布流器的主要组分有：氧化镁骨料30％～39％，氧化锆骨料30％～35％，氧化镁细粉5％～15％，氧化钛微粉5％～10％，氧化锆微粉5％～10％，超细石墨5％～8％，碳化锆粉0.5％～1％，氮化钛粉0.5％～1％，结合剂为液态酚醛树脂与高温沥青粉，乌洛托品为固化剂。将上述原料在高速混炼机混炼并利用布流器液压模具在20MPa以上压力下实现近净尺寸成型。混炼与成型时坯料加热温度为70℃～90℃，成型坯体在N2气氛加热炉进行热处理，最高温度为750℃～850℃，保温1～3小时，检测后获得布流器成品。本发明的布流器具有优良的抗热震性以及优异的抗钢液侵蚀性。
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公开(公告)号：CN118513518A
公开(公告)日：2024-08-20
申请号：CN202410985891.4
申请日：2024-07-23
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明属于薄带连铸技术领域，涉及一种改善薄带钢的板形耸肩缺陷的方法。本发明通过控制连铸钢水中锰元素与硅元素的比值，调控连铸过程中结晶辊表面沉积膜的组成，提高结晶辊传热的稳定性。通过控制连铸过程中结晶辊的温度，提高连铸过程中结晶辊表面形貌的稳定性。同时，对连铸薄带钢板形实时监控，确定板形耸肩值，通过辊刷的扭矩和转速的控制方程，对连铸过程中的辊刷扭矩和转速快速反应并调整，达到控制板形耸肩的目的。本发明的方法达到了控制薄带钢板形耸肩的目的，提高了连铸薄带钢的板形质量，避免了热轧轧制浪形，解决了钢卷四分之一起筋的问题，提高了钢卷表面质量以及产品合格率。
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公开(公告)号：CN118513517A
公开(公告)日：2024-08-20
申请号：CN202410985779.0
申请日：2024-07-23
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明属于双辊铸轧技术领域，具体涉及一种使用双辊铸轧工艺生产高表面质量薄带钢的方法。本发明的方法通过控制铸带温度，热箱内1#、2#、3#热箱内N2保护气氛的通入量，同时控制3#热箱内上下表面空气流量，保证双辊铸轧带钢在轧制前生成较薄的氧化皮，然后轧制后控制层冷出口温度和卷取温度，抑制带钢氧化皮的过快增长，最终获得具有致密性、粘附性及延展性均良好的氧化皮的薄带钢产品。
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公开(公告)号：CN118621202A
公开(公告)日：2024-09-10
申请号：CN202410846824.4
申请日：2024-06-27
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明属于双辊铸轧技术领域，提供了一种双辊铸轧生产高强钢的方法。高强钢的钢水经过一对内有冷却水的相对旋转的铜铸辊冷却成铸带，然后经过一道次热轧，再通过气雾冷却进行快速冷却，冷却后的带钢通过感应加热装置进行升温，根据产品最终力学性能制定加热温度和保温时间，达到均匀组织、提升延伸率和改善板形的目的，最后经卷取机进行卷取。现有技术中，由于带钢的超快速冷却导致带钢内应力过大而产生浪形，导致卷取出现塔形、扁卷等情况，同时由于内应力的存在导致带钢强度不均匀，延伸率低。本发明通过感应加热，可解决带钢强度不均匀、板形差、卷取困难等问题，同时优化了带钢组织和力学性能。
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公开(公告)号：CN118527606A
公开(公告)日：2024-08-23
申请号：CN202410368837.5
申请日：2024-03-28
申请人： 张家港中美超薄带科技有限公司 , 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 , 江苏沙钢集团有限公司 , 江苏沙钢钢铁有限公司
摘要： 本发明涉及一种消除薄带连铸中铸带厚度单处偏厚的方法。本发明的铸辊背面配有辊刷，辊刷的长度是铸辊长度的1/20～1/10。辊刷可沿辊刷轴杆方向做往复运动，同时辊刷可以旋转。辊刷轴杆两端连接推力控制装置。浇铸开始时，辊刷与铸辊无接触，铸带板形分析仪扫描铸带板形，如浇铸控制系统发现板形曲线上出现单处局部高点，随即确定高点位置X0和辊刷当前位置X1，计算出位移差ΔX＝X0‑X1，辊刷控制器根据ΔX控制辊刷运动到高点位置，推力控制装置推动辊刷轴杆，辊刷控制器开启辊刷旋转，通过辊刷的旋转摩擦可以减薄铸辊表面氧化物沉积层，达到消除铸带厚度单处偏厚的目的。本发明的方法可以有效优化薄带连铸的铸带板形，解决铸带厚度的单处偏厚问题。
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