一种提高汽车半轴仿真精度的CAE建模方法

    公开(公告)号:CN111931290B

    公开(公告)日:2023-01-17

    申请号:CN202010714966.7

    申请日:2020-07-23

    Abstract: 本发明公开了一种提高汽车半轴仿真精度的CAE建模方法,属于汽车研发制造领域,具体步骤如下:获取半轴零件各热处理影响区尺寸和硬度,通过所述半轴零件各热处理影响区尺寸确定半轴零件有限元网格;获取半轴装配有限元模型,通过所述半轴零件各热处理影响区硬度确定半轴零件各热处理影响区材料属性数据;通过所述半轴零件各热处理影响区材料属性数据和所述半轴零件有限元网格确定半轴零件有限元模型材料属性数据;获取有限元模型边界条件及载荷条件,确定汽车半轴CAE仿真分析模型的建立。本发明提出了可通过CAE仿真计算获得高精度的零件应力状态,从而获得高精度的汽车半轴强度耐久性能关键参数,具有适应性强、应用范围广的特点。

    行星齿轮机构的均载系数计算方法

    公开(公告)号:CN115310224A

    公开(公告)日:2022-11-08

    申请号:CN202210865482.1

    申请日:2022-07-21

    Abstract: 本发明涉及一种行星齿轮机构的均载系数计算方法,包括搭建行星齿轮机构装配有限元模型;依次定义有限元模型材料属性、弹簧单元的刚度、有限元模型的边界条件:固定与电机相连的对分式壳体上的螺栓孔;定义有限元模型的初始温度;施加载荷1‑3;调整所有零部件至理想装配位置;确定行星齿轮机构的第1啮合位置;定义计算工况;进行有限元分析;计算行星齿轮机构处于第1啮合位置的均载系数;进行行星齿轮机构齿轮啮合位置调整及相应位置的均载系数计算;考虑零部件的制造误差和装配误差,重复上述步骤进行行星齿轮机构均载系数计算。本发明实现了行星齿轮机构均载系数的高精度预测;评价行星齿轮机构的均载系数更加合理;提高了计算速度。

    减速器壳体结合面密封压力的预报方法

    公开(公告)号:CN113357349B

    公开(公告)日:2022-09-30

    申请号:CN202110676182.4

    申请日:2021-06-18

    Abstract: 本发明涉及汽车技术领域,具体公开了一种减速器壳体结合面密封压力的预报方法。本发明提供的减速器壳体结合面密封压力的预报方法半固态密封胶形成的橡胶垫片是使两个对分式壳体的结合面具有良好密封性能的关键结构,本发明通过定义有限元模型的零部件的弹性模量E和泊松比μ,其中零部件包括橡胶垫片,能真实体现螺栓预紧力F向螺栓周边传递的过程,提高了两个对分式壳体的结合面密封压力的分析精度,实现了两个对分式壳体的结合面密封性能的精确评价;本发明提供的预报方法的预报的结合面的密封压力工况多,精度高,其有利于在产品开发前期完善减速器壳体结构,避免了在产品开发后期进行结构更改,缩短了产品开发周期,节约了产品开发成本。

    一种差速器壳体的有限元建模方法及装置

    公开(公告)号:CN115081275A

    公开(公告)日:2022-09-20

    申请号:CN202210659579.7

    申请日:2022-06-13

    Abstract: 本申请公开了一种差速器壳体的有限元建模方法及装置。所述差速器壳体的有限元建模方法包括:步骤1:建立差速器壳体总成有限元模型,所述差速器壳体总成有限元模型包括行星齿轮模型以及半轴齿轮模型;步骤2:通过TCL语言自动创建行星齿轮模型以及半轴齿轮模型之间的各个SPRING单元和RIGID单元;步骤3:进行边界条件约束以及载荷加载,从而获取差速器壳体的计算模型。本申请的差速器壳体的有限元建模方法通过TCL语言自动创建行星齿轮模型以及半轴齿轮模型之间的各个SPRING单元和RIGID单元,能够快速自动创建所有SPRING单元以及16个RIGID单元。能够节约大量人工成本,也可以杜绝人工操作引发的失误。

    一种螺栓实体网格建模与加载方法

    公开(公告)号:CN113886984B

    公开(公告)日:2022-09-09

    申请号:CN202111140251.6

    申请日:2021-09-28

    Abstract: 本发明属于螺栓网格建模技术领域,具体涉及一种螺栓实体网格建模与加载方法;采用四面体网格划分螺栓有限元模型,创建约束点‑变速器壳体部分节点的rigid连接单元,并施加约束;应用TCL语言自动区分螺栓型号并施加螺栓预紧力:按实际工况载荷在变速器壳体总成上的相应加载点处施加载荷;通过Hypermesh软件导出步骤一至步骤四的计算文件,用于变速器壳体总成的仿真分析;本发明通过一个螺栓模型快速复制得到所有同族螺栓的有限元模型,并且一键施加螺栓预紧力;比当前公开的螺栓建模方法以及螺栓预紧力加载方法更具先进性以及不可替代性。

    一种对接实体焊缝疲劳强度的仿真方法

    公开(公告)号:CN114818410A

    公开(公告)日:2022-07-29

    申请号:CN202210237966.1

    申请日:2022-03-11

    Abstract: 本发明涉及一种对接实体焊缝疲劳强度的仿真方法,包括对零件几何模型进行几何处理;建立零件有限元模型;定义有限元模型材料属性;施加有限元模型边界条件;施加有限元模型载荷;定义计算工况;进行对接实体焊缝疲劳有限元模型的计算分析;根据对接实体焊缝疲劳有限元模型的强度分析结果,应用Femfat对焊缝进行疲劳分析,得到对接实体焊缝疲劳有限元模型的疲劳安全系数。本发明保证了实体焊缝位置的计算精度,提升了仿真效率,降低了产品开发成本,通过几何处理、网格划分、焊缝模型建立、边界条件及载荷的加载,真实地再现对接实体焊缝受力状态,获得对接实体焊缝的疲劳强度,实现了对接实体焊缝疲劳强度的仿真替代试验。

    电动车差速器壳体与从动齿轮重复焊接位置确定方法

    公开(公告)号:CN114818117A

    公开(公告)日:2022-07-29

    申请号:CN202210347189.6

    申请日:2022-04-01

    Abstract: 本发明公开了一种电动车差速器壳体与从动齿轮重复焊接位置确定方法,从有限元模型搭建、计算工况选择和结果分析等方面详细提出了差速器壳体与从动齿轮重复焊接位置的确定步骤,通过计算典型工况下的焊缝应力和损伤,获得了线性叠加后的焊缝损伤整体分布,从中可以很直观地分析出焊缝疲劳损伤较小区域,将其作为重复焊接位置的优选区域,可以有效保证重复焊接位置寿命,提升焊缝可靠性,避免了人为反复分析判断众多典型工况下焊缝应力分布带来的繁琐,简化了重复焊接位置确定过程,纠正了直接根据焊缝应力确定重复焊接位置精度较差的问题,实现了不同工程师均能客观地确定重复焊接位置,为焊缝工艺实施提供了有效指导。

    减速器壳体结合面密封压力的预报方法

    公开(公告)号:CN113357349A

    公开(公告)日:2021-09-07

    申请号:CN202110676182.4

    申请日:2021-06-18

    Abstract: 本发明涉及汽车技术领域,具体公开了一种减速器壳体结合面密封压力的预报方法。本发明提供的减速器壳体结合面密封压力的预报方法半固态密封胶形成的橡胶垫片是使两个对分式壳体的结合面具有良好密封性能的关键结构,本发明通过定义有限元模型的零部件的弹性模量E和泊松比μ,其中零部件包括橡胶垫片,能真实体现螺栓预紧力F向螺栓周边传递的过程,提高了两个对分式壳体的结合面密封压力的分析精度,实现了两个对分式壳体的结合面密封性能的精确评价;本发明提供的预报方法的预报的结合面的密封压力工况多,精度高,其有利于在产品开发前期完善减速器壳体结构,避免了在产品开发后期进行结构更改,缩短了产品开发周期,节约了产品开发成本。

    一种基于HyperWorks软件的齿轮自动化加载方法

    公开(公告)号:CN111950178A

    公开(公告)日:2020-11-17

    申请号:CN202010727570.6

    申请日:2020-07-22

    Abstract: 本发明属于汽车技术领域,具体的说是一种基于HyperWorks软件的齿轮自动化加载方法。该加载方法包括以下步骤:步骤一、建立齿轮轴总成装配有限元模型;步骤二、自动创建齿轮啮合点;步骤三、自动创建局部圆柱坐标系;步骤四、自动创建啮合点-齿面部分节点连接单元;步骤五、自动施加载荷;步骤六、提交计算:将计算文件导出,提交计算。本发明操作过程规范化、计算方法标准化、快速进行齿轮加载实现齿轮轴疲劳寿命有限元分析的目的,有助于减少人为因素引起的结果误差,能提高仿真精度,缩短研发周期,降低研发成本。

    一种变速器中间轴极限承载能力的预报方法

    公开(公告)号:CN111898218A

    公开(公告)日:2020-11-06

    申请号:CN202010714474.8

    申请日:2020-07-22

    Abstract: 本发明属于汽车技术领域,具体的说是一种变速器中间轴极限承载能力的预报方法。本发明通过定义零部件材料非线性和接触非线性,将边界条件定义在轴承外圈上,齿轮啮合力加载到齿轮啮合节点上,真实地再现中间轴受力状态,获得了高精度的中间轴齿轮啮合节点转角与中间轴传递扭矩关系曲线,在此基础上,采用曲线斜率比准确预报中间轴断裂极限承载扭矩,实现了中间轴极限承载扭矩仿真替代试验,降低了产品开发成本,解决了现有获得变速器中间轴的极限承载能力存在的问题。

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