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公开(公告)号：CN117363858A
公开(公告)日：2024-01-09
申请号：CN202311263945.8
申请日：2023-09-27
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
IPC分类号： C21D8/02 , B21B37/44 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/38 , C22C38/26 , C22C38/28 , C22C38/22
摘要： 本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种采用五阶段差异性连续冷却方式生产管线钢的方法。方法至少包括钢板塑性变形结束后进行五阶段差异性连续冷却的步骤，其中第一阶段采用空冷方式冷却；第二阶段采用高密快冷喷嘴喷射冷却；第三阶段采用空冷方式冷却；第四阶段采用高密快冷喷嘴喷射冷却；第五阶段采用空冷冷却至室温。本发明通过各阶段工艺的有效控制，使钢板获得更均匀细化的特定微观组织，最终实现整个母板的组织均匀性提升，在满足钢板物性指标的同时，钢板平直度水平也得到极大改善。
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公开(公告)号：CN114178414B
公开(公告)日：2023-07-04
申请号：CN202111369625.1
申请日：2021-11-16
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
摘要： 本发明涉及冶金技术领域，具体涉及二次矫直提升X70M管线钢板平直度的方法，即经过热矫直的钢板进入热处理炉加热，加热温度为500‑540℃，加热时间为25‑35min，加热后钢板进入矫直机进行二次矫直，矫直温度设定420‑470℃。本发明在热矫直后钢板进入热处理炉进行加热处理，加热温度低于贝氏体转变终了温度，减少二次加热对钢板强度的影响；加热后进入矫直机进行二次矫直，矫直温度低于贝氏体转变终了温度，带温矫直可有效减少钢板的变形抗力，钢板被矫直机咬入后，通过不断地作直线或旋转运动，最后达到矫直的目的。本发明钢板矫直后的钢板冷却至室温未发生再次变形，冷却至室温后的钢板不平度达到2mm/2m。
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公开(公告)号：CN109234607B
公开(公告)日：2020-11-10
申请号：CN201811259277.0
申请日：2018-10-26
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
摘要： 本发明涉及一种提高酸溶硼含量的宽板坯生产方法，包括以下步骤：转炉冶炼：高拉碳操作，在C目标范围内按上限控制，稳定C命中率，减少吸氮，出钢后进入吹氩站，LF精炼工序，连铸过程中保持恒温、恒液面、恒拉速，连铸过程中保持20～30℃低过热度、全保护浇注，大包采用氩封长水口、中包采用侵入式水口，连铸过程中的浇注过程采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌，连铸坯下线缓冷，减轻铸坯凝固过程的成分偏析。解决了现有技术中含硼钢收得率低，B含量不稳定，酸溶硼占比低、成本增加的技术问题，利用现有先进的生产装备，通过加强各工序控制，达到控氮控氧的目的，提升酸溶硼含量并提高其均匀性的问题，达到生产低倍质量良好的宽板坯。
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公开(公告)号：CN109248938A
公开(公告)日：2019-01-22
申请号：CN201811259165.5
申请日：2018-10-26
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
IPC分类号： B21C37/08
摘要： 本发明涉及一种同种或异种材质金属复合管的复合制备工艺，包括以下步骤：原料管处理，根据需要选择两个金属管，分别为外管和内管，外管和内管的管径相匹配，使复合前管间间隙尽量小，复合前对外管和内管分别进行超塑性处理，获得超塑性的组织结构；结合面准备，对外管和内管的结合面进行机械或化学处理；外管和内管贴合；焊接复合，内管和外管贴合后进行加热焊接复合，加热温度按照两种材质的金属管具备超塑性的较低的温度区间中的一个执行。可以生产小管径厚壁同种金属管或者复合金属管，降低了生产设备门槛要求，不需要熔铸设备，不应用焊接材料焊接复合，获得充分冶金结合的焊接接头，提高了管子间结合强度。
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公开(公告)号：CN109234607A
公开(公告)日：2019-01-18
申请号：CN201811259277.0
申请日：2018-10-26
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
摘要： 本发明涉及一种提高酸溶硼含量的宽板坯生产方法，包括以下步骤：转炉冶炼：高拉碳操作，在C目标范围内按上限控制，稳定C命中率，减少吸氮，出钢后进入吹氩站，LF精炼工序，连铸过程中保持恒温、恒液面、恒拉速，连铸过程中保持20～30℃低过热度、全保护浇注，大包采用氩封长水口、中包采用侵入式水口，连铸过程中的浇注过程采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌，连铸坯下线缓冷，减轻铸坯凝固过程的成分偏析。解决了现有技术中含硼钢收得率低，B含量不稳定，酸溶硼占比低、成本增加的技术问题，利用现有先进的生产装备，通过加强各工序控制，达到控氮控氧的目的，提升酸溶硼含量并提高其均匀性的问题，达到生产低倍质量良好的宽板坯。
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公开(公告)号：CN109128691A
公开(公告)日：2019-01-04
申请号：CN201811260714.0
申请日：2018-10-26
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
IPC分类号： B23P13/00
摘要： 本发明涉及一种高碳高合金钢板用复合铸坯的制备工艺，包括以下步骤：原料坯准备；原料坯加工，高碳、高合金钢原料坯加工包括坡口加工、减薄加工两种加工方法；预热镶边焊接或堆焊熔敷过渡层，制备组合坯料；对焊接完成的组合坯料切铣、清理，得到待复合坯料；真空处理及焊接待复合坯料，得到复合坯料；复合坯料加热。本发明化解了高碳、高合金钢铸坯直接焊接存在预热和结合面保护的矛盾，分离了真空电子束焊接高碳、高合金钢焊接、预热需同时的要求，大大降低了焊接难度，解决了大厚度高碳、高合金钢板铸坯真空电子束焊接复合制约生产的难题，大大提高了生产效率，降低了大厚度高碳、高合金钢的生产难度。
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公开(公告)号：CN108247297A
公开(公告)日：2018-07-06
申请号：CN201810042966.X
申请日：2018-01-17
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
IPC分类号： B23P15/00
摘要： 本发明公开了一种高韧性厚钢板用复合铸坯的制备工艺，采用不同炉号相同钢种不同含碳量的连铸坯复合，以满足整体强度和心部韧性的要求，得到高表面质量且心部冲击韧性优良的特厚钢板用复合连铸坯。内层低碳设计大幅提高中心部位冶金质量，为中心和整体韧性提高提供强力支撑，外层高碳设计为整体成分提供碳源，保证整体强度，通过扩散达到成分均匀化，最终获得韧性和强度兼顾的整体成分，减少了表面裂纹发生率。
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公开(公告)号：CN115652201B
公开(公告)日：2023-10-31
申请号：CN202211273959.3
申请日：2022-10-18
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
IPC分类号： C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/26 , C22C38/28 , C22C38/38 , C22C38/22 , C22C38/24 , C22C38/06 , C21D8/02 , C21D1/18
摘要： 本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体涉及一种轻量化设计高强度高韧性07MnMoVR钢板及其制备方法。包括如下步骤：（1）钢水冶炼；（2）连铸；（3）连铸坯加热；（4）轧制：采用两阶段轧制，中间坯厚度为钢板厚度的2~3倍，粗轧开轧温度为1000~1120℃，粗轧阶段单道次压下率为10%~30%，保证2道次≥20%；精轧开轧温度为800℃~960℃，精轧阶段单道次压下率为5%~15%；（5）轧后冷却：钢板轧后迅速水冷，终冷温度620~700℃；（6）钢板热处理：离线淬火温度为880~930℃，回火温度为610~650℃。本发明钢板综合性能好，可替代厚规格钢板使用。
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公开(公告)号：CN115652201A
公开(公告)日：2023-01-31
申请号：CN202211273959.3
申请日：2022-10-18
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
IPC分类号： C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/26 , C22C38/28 , C22C38/38 , C22C38/22 , C22C38/24 , C22C38/06 , C21D8/02 , C21D1/18
摘要： 本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体涉及一种轻量化设计高强度高韧性07MnMoVR钢板及其制备方法。包括如下步骤：（1）钢水冶炼；（2）连铸；（3）连铸坯加热；（4）轧制：采用两阶段轧制，中间坯厚度为钢板厚度的2~3倍，粗轧开轧温度为1000~1120℃，粗轧阶段单道次压下率为10%~30%，保证2道次≥20%；精轧开轧温度为800℃~960℃，精轧阶段单道次压下率为5%~15%；（5）轧后冷却：钢板轧后迅速水冷，终冷温度620~700℃；（6）钢板热处理：离线淬火温度为880~930℃，回火温度为610~650℃。本发明钢板综合性能好，可替代厚规格钢板使用。
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公开(公告)号：CN114535325A
公开(公告)日：2022-05-27
申请号：CN202210238490.3
申请日：2022-03-10
申请人： 山东钢铁集团日照有限公司
摘要： 本发明涉及一种基于单机架炉卷轧机生产管线钢的板形控制工艺，属于中厚板生产的技术领域。本发明包括以下步骤：(1)板坯加热；(2)高压水除鳞；(3)轧制；(4)水冷；(5)热矫直；(6)冷床冷却；所述轧制分为一阶段轧制和二阶段轧制。本发明根据不同钢级和不同规格管线钢，对过渡料参数进行限定，过渡料宽度规格必须大于管线钢板宽度，且当管线钢板规格越薄越宽时，过渡料终轧温度相应提高，保证烫辊充分和均匀。压下率根据道次总量情况而定，适当压下率在保证性能基础上可以减少变形抗力导致的板形问题。通过本发明控制方法的应用，管线钢板不平度低于10mm/m。
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