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公开(公告)号：CN105436205B
公开(公告)日：2018-06-01
申请号：CN201410520569.0
申请日：2014-09-30
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 轧机振动报警及抑制方法，包括如下步骤：1)轧机牌坊上的振动传感器实时测量轧机振动信号，并传给数据采集单元；从轧机控制系统中采集轧制速度工艺信号并传给数据采集单元；2)数据采集单元将上述信号进行处理后传给振动报警单元；振动报警单元根据轧制速度工艺信号及轧机振动信号，制定轧机振动报警模型，当振动能量值超过一定阀值时给出轧机振动信号；3)当振动能量值g＞振动报警阀值g0时，发出轧机振动报警信号，并发给轧机振动抑振装置，轧机振动抑振装置使得轧辊轴承座及轧辊弯辊块紧靠轧机牌坊立柱，消除了轧辊轴承座、弯辊块、牌坊立柱之间的间隙，从而增加轧辊轴承座摩擦阻力，降低了轧辊振动能量。
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公开(公告)号：CN106552824A
公开(公告)日：2017-04-05
申请号：CN201510627520.X
申请日：2015-09-28
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种基于信号自相关性的轧机辊系故障自动判断方法及系统，该方法包括以下步骤：步骤1，采集待监测机架的振动信号、电机转速信号、辊径信息；步骤2，根据轧机减速箱的减速比和辊径信息，计算各轧辊与电机之间的速比关系，以及各轧辊的转速和旋转周期；步骤3，对振动信号进行处理，得到处理信号，并将处理信号按旋转周期进行时移，得到时移信号；步骤4，计算处理信号和时移信号之间的自相关系数，并根据自相关系数与参考相关值的比较，判断对应的轧辊是否存在故障。本发明实现了轧机辊系故障的自动判断并能确定对应的机架号和轧辊类型，消除了人工诊断时对个人经验和技术水平的依赖性。
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公开(公告)号：CN105522000A
公开(公告)日：2016-04-27
申请号：CN201410522168.9
申请日：2014-09-30
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种冷连轧机组振动抑制方法，包括如下步骤：1)冷连轧机组为五机架连轧机；在冷连轧机组的第5或第4机架上设置冷轧机组振动监测装置，即在机架牌坊上部安装有振动传感器，轧机振动信号由振动传感器传送给数据采集器，数据采集器对振动信号进行采集处理后提供给轧机振动监测装置，轧机振动监测装置通过振动信号的能量大小来判断轧机是否要发生振动；2)在轧机的第5或第4机架的入口乳化液喷射梁之前，设置可以独立调节流量的液体喷射装置，并将液体喷射到带钢上下表面上；3)轧机振动监测系统所监测到的轧机振动信号能量值的大小或前滑值计算模型所计算出的前滑值的大小所决定液体喷射装置的开关。
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公开(公告)号：CN102755854B
公开(公告)日：2014-12-03
申请号：CN201110108014.1
申请日：2011-04-28
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 一种供砂系统的稳定控制方法及其装置，其装置包括，搅拌器，其包括搅拌桶、伸入搅拌桶内的搅拌叶轮及其传动轴及驱动电机；搅拌桶设第一、第二输入管路，分别对应砂粒、液态水输入；吸砂管，其一端伸入搅拌器搅拌桶内，另一端通过吸砂输送管路连接射流清洗喷射系统；所述的第一、第二输入管路、吸砂输送管路分别设置控制阀，并分别与射流清洗喷射控制系统电气连接。其控制方法为通过搅拌器重量的称量、进入介质的浓度、流量测量，实现对多种不同硬物颗粒的二相混合物进行浓度控制，从而实现对后混合喷射系统中吸入砂量的稳定控制，在提高搅拌器的供砂效率同时，不出现供砂管路堵塞现象，达到对后混合喷嘴清洗效果的有效控制。
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公开(公告)号：CN104056865A
公开(公告)日：2014-09-24
申请号：CN201310088713.3
申请日：2013-03-19
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
CPC classification number: B24C1/00 , B21B45/0269 , B21B45/0284 , B21B45/0287 , B21B45/08
Abstract: 一种钢板表面处理方法，顺序包括：一个配置有高压喷射装置（1-1）或离心甩射装置（1-2）的带钢表面处理单元（1）及带钢表面清洗单元（2）和带钢表面烘干单元（3），所述高压喷射装置或离心甩射装置可单独布置也可混合布置，对带钢表面喷射固体磨料和水的混合物，即浆料，另外，所述钢板表面处理方法包括：浆料供给单元（4），及磨料过滤回收单元（5）。本发明的钢板处理方法设置在带钢后处理线时，通过将固体混合磨料冲击在带钢表面的方法，控制带钢表面粗糙度的同时，清除带钢表面的油脂、氧化铁皮和一些赃物，本发明的钢板处理方法设置在精整处理线时，控制带钢表面粗糙度的同时，改善带钢力学性能，完全或部分代替平整工艺功能。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102755854A
公开(公告)日：2012-10-31
申请号：CN201110108014.1
申请日：2011-04-28
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 一种供砂系统的稳定控制方法及其装置，其装置包括，搅拌器，其包括搅拌桶、伸入搅拌桶内的搅拌叶轮及其传动轴及驱动电机；搅拌桶设第一、第二输入管路，分别对应砂粒、液态水输入；吸砂管，其一端伸入搅拌器搅拌桶内，另一端通过吸砂输送管路连接射流清洗喷射系统；所述的第一、第二输入管路、吸砂输送管路分别设置控制阀，并分别与射流清洗喷射控制系统电气连接。其控制方法为通过搅拌器重量的称量、进入介质的浓度、流量测量，实现对多种不同硬物颗粒的二相混合物进行浓度控制，从而实现对后混合喷射系统中吸入砂量的稳定控制，在提高搅拌器的供砂效率同时，不出现供砂管路堵塞现象，达到对后混合喷嘴清洗效果的有效控制。
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公开(公告)号：CN113732509A
公开(公告)日：2021-12-03
申请号：CN202010460762.5
申请日：2020-05-27
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B23K26/352 , B23K26/356
Abstract: 本发明公开了一种实现多种毛化点水平间距的双光点激光毛化方法，包括以下步骤：1)测量激光毛化头双光点在轧辊轴线平行方向上的水平间距，计算出可实现的毛化点水平间距值列表；2)使轧辊围绕自身轴线保持匀速旋转运动；3)调节激光毛化头位置，使其聚焦焦点落在轧辊表面上；4)根据工艺需求选择匹配的毛化点水平间距值，换算为激光毛化头运动速度，并使激光毛化头以该运动速度沿着轧辊轴线平行方向平移运动；5)激光器发出激光脉冲，在轧辊表面形成毛化凹坑，毛化凹坑分布在轧辊表面上的双螺旋曲线路径上。本发明可以保证毛化点之间均匀穿插，且无需调节光点水平间距，可以实现多种不同的毛化点水平间距。
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公开(公告)号：CN105445357B
公开(公告)日：2019-03-29
申请号：CN201510992892.2
申请日：2015-12-25
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: G01N27/49
Abstract: 轧辊电火花毛化过程中绝缘油中石墨浓度的测量方法，其包括，1)调整石墨浓度测量装置测量槽中两个电极之间的间隙至0.05～0.1mm；2)从一绝缘油罐中抽取一定量的电介质液至石墨浓度测量装置测量槽中，抽取量为0.2～1升，在两个电极上施加电压，电压为40～100V，使两个电极之间形成放电，石墨不断被消耗；采集放电电流及放电时间，上述放电过程一直持续到放电电流为零为止，最后根据所采集的电流及时间，测算放电过程中所做的功，其值与绝缘油中石墨浓度是相互对应的，从而评定绝缘油中石墨浓度；3)从放电过程中所做的功与石墨浓度关系得到石墨浓度。
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公开(公告)号：CN106552824B
公开(公告)日：2018-12-07
申请号：CN201510627520.X
申请日：2015-09-28
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种基于信号自相关性的轧机辊系故障自动判断方法及系统，该方法包括以下步骤：步骤1，采集待监测机架的振动信号、电机转速信号、辊径信息；步骤2，根据轧机减速箱的减速比和辊径信息，计算各轧辊与电机之间的速比关系，以及各轧辊的转速和旋转周期；步骤3，对振动信号进行处理，得到处理信号，并将处理信号按旋转周期进行时移，得到时移信号；步骤4，计算处理信号和时移信号之间的自相关系数，并根据自相关系数与参考相关值的比较，判断对应的轧辊是否存在故障。本发明实现了轧机辊系故障的自动判断并能确定对应的机架号和轧辊类型，消除了人工诊断时对个人经验和技术水平的依赖性。
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公开(公告)号：CN105521997B
公开(公告)日：2018-01-26
申请号：CN201410520511.6
申请日：2014-09-30
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 一种基于振动信号诊断轧机辊系故障的方法，包括：a)参数初始化，包括机架报警参考值与电机转速之间关系设定、机架减速齿轮箱减速比设定；b)信号采集，包括机架振动信号、电机转速信号、辊径信息；c)数据预处理，包括传感器电信号与实际值之间换算，振动信号偏置去除、噪声滤波等；d)振动波形峰峰值计算；e)报警判断，若振动波形峰峰值超过对应转速下的报警参考值，则认为发生异常振动；f)振动类型判定，若异常振动为周期性，记录异常振动信号的周期；g)计算轧辊转动周期Tj；h)周期比较，若异常振动信号的周期和对应机架中的某一类型轧辊转动周期相等，则认为异常振动可能由该类型轧辊引起；i)相关性确认及辊系异常判定。
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