-
公开(公告)号：CN118296530B
公开(公告)日：2025-02-28
申请号：CN202410470492.4
申请日：2024-04-18
Applicant: 北京科技大学
IPC: G06F18/2433 , G06F18/213 , G06Q10/0635 , G06Q50/04
Abstract: 本发明提供一种基于趋势累计和的帘线钢开轧温度趋势预警方法及装置，涉及流程工业质量管控技术领域。所述方法包括：采集帘线钢轧制过程中开轧温度的时序数据；对时序数据进行预处理，形成分析数据集；基于双重指数加权平均算法对分析数据集进行平滑处理，提取开轧温度在不同批次间的趋势项；基于改进的趋势累计和控制图计算开轧温度的趋势累计和；对双重指数加权平均算法中的平滑系数以及趋势累计和控制图中的允许漂移参数进行优化，建立在线趋势预警模型；利用在线趋势预警模型在线监控开轧温度异常趋势，并量化评价趋势偏差程度。本发明能够提高帘线钢开轧温度趋势预警的准确性和全面性。
-
公开(公告)号：CN119377870A
公开(公告)日：2025-01-28
申请号：CN202411375599.7
申请日：2024-09-30
Applicant: 北京科技大学
IPC: G06F18/2451 , G06F18/213 , G06N20/10 , G06Q10/0639 , G06Q50/04 , G06F123/02
Abstract: 本发明公开一种帘线钢脱碳层质量预测方法和系统，所述方法包括：S1、获取帘线钢生产过程中的样本数据，所述样本数据包括标量数据和时序数据，将所述标量数据拉长，得到多变量时序数据；S2、利用B样条基函数拟合，将所述多变量时序数据拟合为多变量函数型数据；S3、利用函数型数据核方法，将所述多变量函数型数据投影到高维函数型特征空间；S4、基于高维下的函数型特征，计算使得类内距离最小、类间距离最大的函数型数据投影超平面；S5、对各个样本进行投影，得到最终的样本分类结果。采用本发明，可以对帘线钢脱碳层质量进行准确地实时预测。
-
公开(公告)号：CN112001596B
公开(公告)日：2023-10-31
申请号：CN202010734092.1
申请日：2020-07-27
Applicant: 北京科技大学
IPC: G06Q10/0633 , G06Q10/04 , G06Q50/04 , G06N7/01
Abstract: 本发明公开了一种时间序列数据异常点检测方法及系统，该方法包括：获取待检测的时间序列数据；利用相关向量机计算当前观测数据的预测概率分布；基于计算出的预测概率分布，利用贝叶斯框架判断当前观测数据是否为异常点，以得到时间序列数据中异常点位置和异常点概率值；对各段子时间序列中的异常点位置和异常点概率值分别进行合并处理，得到异常点检测结果。本发明解决了工业控制过程产生的非稳态时序数据异常检测问题，可有效监控流程工业过程中工艺控制数据可能异常的情况，并且可利用异常点概率值表征数据异常的严重程度，提高了流程工业生产过程中数据异常监控的信息多样性和准确性。
-
公开(公告)号：CN111898903A
公开(公告)日：2020-11-06
申请号：CN202010739592.4
申请日：2020-07-28
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明公开了一种钢铁产品均匀性和综合质量评估方法及系统，该方法包括：获取待评估数据集；其中，每一批次包括多条温度曲线和多个质量指标；计算每一批次的温度曲线与规格区域的相对体积，以及每一批次温度曲线与目标温度值的相对距离；将相对体积和相对距离与对应批次数据中的质量指标组合，形成质量指标数据集并进行标准化处理，以消除量纲影响；计算每一批次与最优方案的相对接近程度，作为评价当前批次优劣的依据。本发明利用核密度估计的方法解决了非正态工艺数据的均匀性评估问题；将优劣解距离法分为训练和评估两个过程，从而给新批次一个客观的相似度作为多质量指标的综合评价指标。
-
公开(公告)号：CN106504251B
公开(公告)日：2019-02-15
申请号：CN201610843102.9
申请日：2016-09-22
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明提供一种基于图片处理的电子铝箔立方织构含量检测方法，能够提高立方织构含量检测的准确率。所述方法包括：读取相机连续拍摄的多张铝箔图片，并将拍摄的所述多张铝箔图片拼接为一张铝箔图片；提取出拼接后的铝箔图片中的铝箔；提取出拼接后的铝箔图片中的非立方织构；分别统计提取出的所述铝箔所占像素的数目和提取出的所述非立方织构所占像素的数目，根据统计的所述铝箔所占像素的数目和所述非立方织构所占像素的数目，得到立方织构在铝箔中的含量。本发明适用于电子铝箔生产技术领域。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108376656A
公开(公告)日：2018-08-07
申请号：CN201810130269.X
申请日：2018-02-08
Applicant: 北京科技大学
IPC: H01L21/66
Abstract: 本发明属于超大晶粒尺寸测量技术领域，具体涉及基于二维X射线检测技术的超大晶粒尺寸的无损检测方法。所述方法以二维X射线探测器技术为基础，针对超大晶粒材料进行衍射，对得到的衍射图像进行分析处理后得到衍射数据，再根据所述衍射数据绘制得到所述超大晶粒材料的晶粒图。本发明的检测方法区别于其他晶粒尺寸的计算，本发明是直接对样品的X射线衍射图像信息进行分析，得到的是材料一定精度下的真实晶界位置，区别于传统检测得到的平均晶粒尺寸，同时区别于谢乐公式仅适用于微米级以下晶粒尺寸的检测。
-
公开(公告)号：CN105618490B
公开(公告)日：2017-07-28
申请号：CN201511008464.8
申请日：2015-12-29
Applicant: 北京科技大学
IPC: B21B37/20
Abstract: 本发明涉及一种冷轧电工钢的边降自动控制方法，包含设定控制部分、在线控制部分。其中设定控制部分包括设定计算部分与自学习部分，在线控制部分包括前馈控制部分与闭环反馈控制部分。设定计算部分包括两个触发时刻，即钢卷进入轧制计划以及钢卷进入第一机架入口之前的边降仪且边降仪检测到稳定来料断面数据，分别触发边降预设定、边降设定及边降再设定三种计算模式。通过本发明，可以实现冷轧电工钢板带全长边降的高质量自动控制，提高生产效率和产品竞争力。
-
公开(公告)号：CN104759474A
公开(公告)日：2015-07-08
申请号：CN201510104711.8
申请日：2015-03-10
Applicant: 北京科技大学
IPC: B21B45/02
Abstract: 一种基于磨料射流的冷轧带钢脱脂在线控制装置，属于机械设备领域。本发明利用两组液压缸分别带动两组压下辊不同程度压下带钢，调节带钢与喷嘴间的相对距离和喷射角度，以实现对脱脂过程的精准控制。目前利用磨料射流对冷轧后的带钢表面进行脱脂主要的控制方法是，带钢所在位置固定，通过不断改变喷嘴的位置调节靶距和喷射角度，进而控制表面脱脂效果，磨料流对喷嘴的磨损是非常严重的，与喷嘴相连的软管也容易老化。本发明中喷嘴位置固定不变，利用两组液压缸的压下量来控制带钢位置，既能精准控制带钢与喷嘴间的靶距与喷射角，又能极大程度上减少了磨料流对喷嘴和管路的磨损。本发明装置结构简单紧凑，处理速度快，投资少，水和磨料可循环使用，绿色环保。
-
公开(公告)号：CN104730148A
公开(公告)日：2015-06-24
申请号：CN201510145749.X
申请日：2015-03-30
Applicant: 北京科技大学
IPC: G01N29/09
Abstract: 本发明公开了一种基于超声检测技术的金属材料内部夹杂物三维重构方法，所述方法首先利用超声显微镜对材料进行粗扫和精扫两步检测，获取夹杂物的超声回波信号；其次对超声回波信号进行预处理，设定夹杂物回波信号的判定阈值；再提取出各夹杂物所在位置的空间坐标；然后利用曲面插值拟合的方法，将夹杂物所在位置的离散采样点拟合为曲面；最后得到夹杂物的三维形貌。本发明能够直观地显示夹杂物的空间结构和分布，并能够实现三维图形的旋转和缩放，同时，可以通过三维成像结果统计出夹杂物的尺寸和数量，对于判断夹杂物的类型具有重要意义。
-
公开(公告)号：CN104526573A
公开(公告)日：2015-04-22
申请号：CN201510029354.3
申请日：2015-01-21
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: B24C7/0007 , B24C9/00
Abstract: 本发明属于机械设备领域，涉及一种浆料连续供给系统及使用方法。本发明针对钢板表面处理，设计了一种特殊的浆料供给系统，即利用两组特殊设计的浆料供给装置交替供料，实现浆料的连续供给，保障带钢表面处理的连续性。传统的前混合泵送式射流系统，只配有一个供料缸，向外供料完毕后浆料缸需重新冲料，不能实现连续生产，且活塞磨损非常严重。本发明采用的浆料供给装置内置耐磨、耐腐蚀且可大量程伸缩的波纹管机构，借助波纹管机构周期性伸缩，两组浆料供给装置交替进行吸、送料，即一浆料供给缸从搅拌箱吸料的同时，另一浆料供给缸向喷嘴架送料，吸、送料同步完成后两缸交换工作模式。这样，可实现混合浆料的连续供给，为带钢表面的连续处理创造条件。本发明中所使用浆料是水与磨料的混合物，均可循环使用，绿色环保，废害物零排放。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
37
records
(took 0.038 seconds)
