一种超大型风机轴锻造模具及锻造方法

    公开(公告)号:CN115446242A

    公开(公告)日:2022-12-09

    申请号:CN202211105589.2

    申请日:2022-09-05

    Abstract: 本发明提供一种超大型风机轴锻造模具及锻造方法,该锻造摸具包括第一模具和第二模具;第一模具包括第一上模和第一下模,第一上模包括第一冲杆,第一冲杆的长度大于风机轴的内孔长度,第一冲杆的直径与内孔的直径相同;第二模具包括第二上模和第二下模,第二上模包括第二冲杆,第二冲杆的长度小于内孔的长度,第二冲杆包括圆台段和圆柱段,圆台段的直径从上至下逐渐减小,圆柱段的直径与内孔的直径相同,第二冲杆的尺寸与风机轴的内腔尺寸相匹配,第二下模的内腔尺寸与风机轴的外部尺寸相匹配。本发明提供的超大型风机轴锻造模具能够显著提高材料的利用率,减少了钢水用量,且降低了锻造余量,并保证了锻造质量的稳定性,提升风机轴的力学性能。

    一种曲拐模锻组合凹模
    4.
    发明授权

    公开(公告)号:CN113245491B

    公开(公告)日:2022-07-15

    申请号:CN202110521937.3

    申请日:2021-05-13

    Abstract: 本发明提供一种曲拐模锻组合凹模,涉及锻造模具技术领域,包括内模和第一镶块,内模设有与船用曲拐的轮廓形状相匹配的模腔,第一镶块适于与模腔的侧壁连接,并伸入模腔内以成形船用曲拐的主轴颈孔。本发明在模锻过程中,冲形舌板向下移动对曲拐毛坯锻件进行冲压时,曲拐毛坯锻件上对应第一镶块的位置处形成凹槽,凹槽不断被拉长,直接成形为所需的主轴颈孔,在曲拐毛坯锻件上形成与主轴颈孔的形状相匹配的盲孔,不仅可以减少坯料的用量,降低制造成本,并且还为后续使用镗床对曲拐毛坯锻件进行精加工成形主轴颈孔指定了钻孔范围,能够提高主轴颈孔的加工精度,节省工时,提高生产效率。

    一种带侧接管座的筒体的胎模锻造方法及模具

    公开(公告)号:CN111702117B

    公开(公告)日:2022-05-10

    申请号:CN202010557979.8

    申请日:2020-06-18

    Abstract: 本发明提供了一种带侧接管座的筒体的胎模锻造方法及模具,具体涉及锻造技术领域。所述第一筒体包括第一筒体本体和第一管座,所述第一筒体本体的外壁与第一管座连接,包括:制备所述第一筒体本体并在所述第一筒体本体一端的边缘制出第一凸起;挤压所述第一凸起使所述第一筒体本体的侧壁向外凸出形成第二凸起;挤压所述第二凸起制为第一管座。本发明中通过胎模锻造方法成形的带侧接管座的一体化筒体锻件从根本上避免焊缝的出现,从而保证了带侧接管座筒体部件的服役稳定性。而且还最大程度上保留了锻造流线,提高锻件的综合力学性能,从而达到使用环境要求,例如满足核电领域的容器设备长期受核辐射的要求。

    一种曲拐模锻组合凹模
    7.
    发明公开

    公开(公告)号:CN113245491A

    公开(公告)日:2021-08-13

    申请号:CN202110521937.3

    申请日:2021-05-13

    Abstract: 本发明提供一种曲拐模锻组合凹模,涉及锻造模具技术领域,包括内模和第一镶块,内模设有与船用曲拐的轮廓形状相匹配的模腔,第一镶块适于与模腔的侧壁连接,并伸入模腔内以成形船用曲拐的主轴颈孔。本发明在模锻过程中,冲形舌板向下移动对曲拐毛坯锻件进行冲压时,曲拐毛坯锻件上对应第一镶块的位置处形成凹槽,凹槽不断被拉长,直接成形为所需的主轴颈孔,在曲拐毛坯锻件上形成与主轴颈孔的形状相匹配的盲孔,不仅可以减少坯料的用量,降低制造成本,并且还为后续使用镗床对曲拐毛坯锻件进行精加工成形主轴颈孔指定了钻孔范围,能够提高主轴颈孔的加工精度,节省工时,提高生产效率。

    一种多管嘴的薄壁管路整体仿形挤压方法

    公开(公告)号:CN112846057A

    公开(公告)日:2021-05-28

    申请号:CN202110193923.3

    申请日:2021-02-20

    Abstract: 本发明提供了一种多管嘴的薄壁管路整体仿形挤压方法,包括以下步骤:制作空心管坯和模具,所述模具包括上冲头和下冲头;装配所述空心管坯和所述模具;控制所述上冲头和所述下冲头挤压所述空心管坯,以使所述空心管坯形成带多个管嘴的锻件;将所述锻件进行脱模;对所述锻件进行拔长操作,直至所述锻件达到预设尺寸以形成薄壁管路。本发明通过上冲头和下冲头双向挤压较厚的空心管坯,以形成带多个管嘴的锻件,管嘴的成型效果更好;同时,通过对锻件进行拉长操作形成薄壁管路,不会破坏薄壁管路的整体结构。

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