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公开(公告)号：CN103691793A
公开(公告)日：2014-04-02
申请号：CN201310711973.1
申请日：2013-12-20
Applicant: 中南大学 , 中国商用飞机有限责任公司上海飞机设计研究院
IPC: B21D26/031 , C22F1/04
Abstract: 本发明公开了一种基于热压罐的可时效强化铝合金整体壁板一次成型方法，首先将铝合金板坯固定在成形模具上，真空封闭后放入热压罐内；在热压罐内部提供铝合金时效所需温度与构件贴模所需压力，使大曲率部位材料达到屈服极限而发生塑性变形后保持贴模状态进入蠕变时效阶段。本发明通过局部塑性变形调整内应力分布可消除蠕变时效过程中因内应力差异引起的性能不均匀问题，采用塑变与蠕变结合减少生产周期及回弹，可减小模具高度。该工艺方法能够在最高工作压力不小于10Bar，使用温度范围可满足100℃～200℃，且有足够容量的热压罐内实施。且操作简便，工装简单，仅需一套凹模即可实现，节约成本，具有实际工业生产应用价值。
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公开(公告)号：CN103691793B
公开(公告)日：2015-12-30
申请号：CN201310711973.1
申请日：2013-12-20
Applicant: 中南大学 , 中国商用飞机有限责任公司上海飞机设计研究院
IPC: B21D26/031 , C22F1/04
Abstract: 本发明公开了一种基于热压罐的可时效强化铝合金整体壁板一次成型方法，首先将铝合金板坯固定在成形模具上，真空封闭后放入热压罐内；在热压罐内部提供铝合金时效所需温度与构件贴模所需压力，使大曲率部位材料达到屈服极限而发生塑性变形后保持贴模状态进入蠕变时效阶段。本发明通过局部塑性变形调整内应力分布可消除蠕变时效过程中因内应力差异引起的性能不均匀问题，采用塑变与蠕变结合减少生产周期及回弹，可减小模具高度。该工艺方法能够在最高工作压力不小于10Bar，使用温度范围可满足100℃～200℃，且有足够容量的热压罐内实施。且操作简便，工装简单，仅需一套凹模即可实现，节约成本，具有实际工业生产应用价值。
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公开(公告)号：CN113215456A
公开(公告)日：2021-08-06
申请号：CN202110523877.9
申请日：2021-05-13
Applicant: 中南大学 , 台山市金桥铝型材厂有限公司
Abstract: 本发明公开了一种Al‑Mg‑Si‑Cu系合金挤压材及其生产方法，按重量百分比计，包括如下组分，Si：0.75～1.10wt.％，Fe：≤0.15wt.％，Cu：0.75～1.0wt.％，Mn：0.05～0.15wt.％，Mg：0.85～1.30wt.％，Cr：≤0.10wt.％，Ti：≤0.10wt.％，余量为Al，各成分重量百分比之和为100％，控制Mn/Fe的质量比为0.4～1.0，将各原料混合配料，经熔炼、铸造、均质处理、热挤压、淬火、时效处理，即得Al‑Mg‑Si‑Cu系合金挤压材。本发明的Al‑Mg‑Si‑Cu系合金挤压材的强度不低于400MPa，同时又兼具优异阳极氧化性能。
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公开(公告)号：CN104190777B
公开(公告)日：2016-06-29
申请号：CN201410497133.4
申请日：2014-09-26
Applicant: 中南大学
IPC: B21D26/021 , B21D26/027 , C21D9/48
Abstract: 本发明涉及一种基于热压罐的无时效强化铝合金整体壁板的一次成形方法，首先将铝合金板坯置固定于成形模具上，真空封闭并置入热压罐内；然后将热压罐内温度升高到铝合金完全退火温度，罐内压力增加到构件贴模所需压力，使大曲率部位材料达到屈服极限而发生塑性变形；接着，适当降低温度和压力，使构件保持贴模状态并发生蠕变；最后，卸除热压罐内的气压与温度，板坯回弹后得到所需构件形面。本发明方法通过局部塑性变形和蠕变的方式释放大量内应力，减小了成形工件的残余应力，并可消除因工件局部内应力差异引起的性能不均匀问题；不仅减少生产周期，还可明显降低最终回弹量，且工装简单，仅需一套凹模即可实现，大幅度节约模具成本。
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公开(公告)号：CN104259290A
公开(公告)日：2015-01-07
申请号：CN201410497172.4
申请日：2014-09-26
Applicant: 中南大学
IPC: B21D26/031
Abstract: 本发明公开了一种顶杆和垫片组合式金属蠕变成形模具，包括顶杆、垫片、顶杆固定板和型面垫板；顶杆高度均相同、垫片厚度均相同；顶杆包括杆身和带有螺杆的端头，杆身设有与螺杆相匹配的螺纹孔；顶杆固定板面开有横纵交叉的正交槽，顶杆杆身装在正交槽交叉处，垫片设置在正交槽内、顶杆杆身下方；通过将垫片堆叠成不同厚度粗略调整顶杆的高度，通过顶杆端头的螺杆对顶杆高度进行精确调节，以形成所需的顶杆阵列。本发明所提供的模具制造简单，操作方便，适用于大型工件蠕变成形的工程化实验研究与少批量生产。本发明不仅可以避免实验过程中反复修模带来的加工成本与研发周期问题，并且能够保证成形件表面波浪度小于0.5%。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116741324A
公开(公告)日：2023-09-12
申请号：CN202310754652.3
申请日：2023-06-26
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种Al‑Zn‑Mg‑Cu合金化学成分设计方法和应用，本发明通过研究合金中主合金化元素的对合金组织性能影响的作用机理，同时结合相图热力学计算研究合金中主合金化元素的作用机制，提供了一种超高强高韧的Al‑Zn‑Mg‑Cu合金成分设计准则，所述Al‑Zn‑Mg‑Cu合金中，η相析出量与(Zn+Mg)总量、Zn/Mg比需满足式1的函数关系，应用本发明提供的Al‑Zn‑Mg‑Cu合金化学成分设计方法所设计的Al‑Zn‑Mg‑Cu合金化学成分，最终制得的Al‑Zn‑Mg‑Cu合金的抗拉强度高于650MPa，平面应变断裂韧性值高于40MPa·m1/2，具备优异的综合性能。
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公开(公告)号：CN112941385B
公开(公告)日：2022-05-20
申请号：CN202110147070.X
申请日：2021-02-03
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种低稀土含量高疲劳性能镁合金板材及其制备方法，所述镁合金板材以质量百分比计组成如下：Gd：5.0‑6.6％，Y：1.8‑3.2％，Nd：0.5‑2％，Zr：0.3‑0.7％，其余为Mg；同时Gd与Y的质量比满足：2≤Gd/Y≤3。其制备方法为：先将机加工后的铸锭外表面进行均匀化热处理，在均匀化处理后以每道次10％‑15％的压下量进行热制，每道次期间在500‑520℃下退火5‑10分钟，总压下量为70‑90％。将轧制后的轧板进行固溶热处理后人工时效即得。本发明通过调整稀土元素含量，改善轧制工艺与热处理工艺，解决了轧制过程容易开裂，轧制后组织不均匀等问题，制备了组织均匀，内部没有缺陷且具有较高疲劳性能的镁合金板材。
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公开(公告)号：CN113215451B
公开(公告)日：2022-04-22
申请号：CN202110523814.3
申请日：2021-05-13
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种高强度Al‑Mg‑Si‑Cu系合金及其制备方法，其成分按质量百分比，包括，Si：0.75～1.10wt.％，Fe：≤0.35wt.％，Cu：0.75～1.0wt.％，Mn：0.5～0.75wt.％，Mg：0.85～1.30wt.％，Cr：≤0.05wt.％，Ti：≤0.10wt.％，余量为Al，各成分质量百分比之和为100％，控制(Mg+Si)/Cu的质量比为1.6～3.2，将各原料混合配料，经熔炼、铸造、均质处理、热挤压、淬火、时效处理，即得高强度Al‑Mg‑Si‑Cu系合金。本发明的Al‑Mg‑Si‑Cu系合金，通过添加0.85～1.30wt.％的Mg元素，且严格控制(Mg+Si)/Cu的质量比，可以制得强度达到450MPa以上的合金材料。
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公开(公告)号：CN113223629A
公开(公告)日：2021-08-06
申请号：CN202110523815.8
申请日：2021-05-13
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种Al‑Mg‑Si‑Mn‑Fe合金设计方法，所述Al‑Mg‑Si‑Mn‑Fe合金中：Mg元素质量百分含量为：0.7wt％≤Mg≤1.2wt％；Mn/Fe元素质量比为：Mn/Fe≥0.3；Si元素质量百分含量为：其中2.2≤a≤2.7，‑0.18≤b≤‑0.10，0≤CE≤1.0wt％，CE为过剩Si元素质量百分含量，定义为Al‑Mg‑Si‑Cu‑Fe合金中不参与形成新相，仅以单质Si存在的Si元素的质量百分含量。本发明设计方法获得的Al‑Mg‑Si‑Mn‑Fe合金，其抗拉强度高于380MPa，晶界腐蚀性能优于4级，疲劳强度在Rt＝0.1，N＝107的条件下大于160MPa。
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公开(公告)号：CN117165880A
公开(公告)日：2023-12-05
申请号：CN202311155990.1
申请日：2023-09-08
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种提升含钪元素铝锂合金强度的工艺方法，将含钪元素铝锂合金铸锭进行多道次热轧获得热轧板，将热轧板进行退火处理，获得退火件，将退火件进行多道次冷轧获得冷轧板，最后将冷轧板依次进行固溶处理、时效处理即得含钪元素铝锂合金。本发明针对初始铸锭直接进行塑性变形，显著改善初生相的形貌，提高了Cu原子在铝固溶体中的含量，通过塑性变形和热处理工艺调整实现对微观组织的调控，进而实现含Sc的第三代Al‑Cu‑Li合金强度的显著提升。
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