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公开(公告)号：CN115169198B
公开(公告)日：2025-04-29
申请号：CN202210905554.0
申请日：2022-07-29
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: G06F30/23 , G16C60/00 , G06F111/04 , G06F113/26 , G06F119/14
Abstract: 本发明提供了一种基于ABAQUS的各向异性KDP功能晶体材料微铣削加工过程的三维仿真方法，属于光学元件计算机辅助设计与加工技术领域。为解决现有的仿真方法无法从三个维度精确预测各向异性KDP材料微铣削加工过程的问题。包括：步骤一、构建加工过程的三维装配模型；步骤二、设置分析步时间总长和半自动质量缩放以及设置输出变量；步骤三、构建工件的各向异性本构模型；步骤四、对铣刀和KDP晶体元件分别进行网格划分；步骤五、模拟铣刀与元件的接触状态；步骤六、约束模型自由度并设置加工工艺参数；步骤七、对模型进行求解，重复步骤二至七的操作，至仿真结果收敛；步骤八、输出仿真结果。本发明方法能够全方位精确描述向异性KDP晶体材料微铣削加工过程。
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公开(公告)号：CN117030775B
公开(公告)日：2024-11-15
申请号：CN202310829599.9
申请日：2023-07-07
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 一种基于宽频带双激光激发的固体发动机喷管粘接剂固化粘度光热表征装置及其表征方法。计算机(1)依次连接第一函数发生器(4)和高功率半导体激光器电源(6)，高功率半导体激光器电源(6)分别与高功率半导体激光器(9)和TEC制冷器电源(11)相连接，TEC制冷器电源(11)上设置TEC半导体制冷器(10)，高功率半导体激光器(9)依次连接第一准直镜(20)、第一工程漫射体(21)和第二偏振片(22)；计算机(1)还与锁相检波放大器(39)相连接，锁相检波放大器(39)依次连接前置放大器(15)、HCT热探测器(17)、第一偏振片(18)和带通滤波片(19)。本发明以解决实际应用过程中固体发动机喷管粘接剂固化时间无法定量难题。
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公开(公告)号：CN117030733B
公开(公告)日：2024-08-16
申请号：CN202310826658.7
申请日：2023-07-07
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 本发明提出一种基于FPGA的多模激光激发宽光谱多源融合成像检测系统及方法，所述方法采用面激光对试件进行主动热激励，其中激光的功率、变化波形由计算机进行控制，通过FGPA核心板控制红外、可见光相机采集图像数据，在FPGA核心板上进行图像预处理、红外图像的正交双路相关运算提取特征图像、光热图像的配准融合，最终输出一张可以同时精确表征、定位表面缺陷与内部缺陷的融合图像。该方法相较于传统的被动式热成像、电激励热成像等检测方法而言，可以充分利用激光激励范围可控、可调制、热量注入效率高等优点。
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公开(公告)号：CN118447201A
公开(公告)日：2024-08-06
申请号：CN202410534147.2
申请日：2024-04-30
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 本发明一种用于KDP晶体DPN水溶修复形貌演变模拟的表面微纳缺陷三维形貌演变模拟方法，涉及微纳制造领域，为解决现有方法无法将KDP元件表面微纳缺陷三维形貌转化为DPN水溶修复形貌演变模拟模型初始值进行微纳缺陷三维形貌演变模拟的问题。包括：步骤一、采集KDP光学元件表面微纳缺陷三维云图；步骤二、对三维云图进行预处理，转换导出为一维数组；步骤三、对一维数组进行零点偏移和归一化缩放；步骤四、对一维数组进行二维像素矩阵映射变换；步骤五、重写为灰度图像后导入模拟模型，对每个二维像素点进行坐标映射；步骤六、进行反演变换实现三维云图的重建；步骤七、进行初始化并求解，得到以缺陷实际形貌为初始值的DPN水溶修复形貌演变过程。
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公开(公告)号：CN118445941A
公开(公告)日：2024-08-06
申请号：CN202410534143.4
申请日：2024-04-30
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: G06F30/17 , G06F30/28 , G16C10/00 , G16C60/00 , G06F119/08 , G06F111/14 , G06F111/04 , G06F119/14
Abstract: 本发明提供一种基于动网格‑流体‑相场耦合的DPN纳米级水半月板动态特性模拟方法，涉及微纳制造技术领域，为解决现有方法的模型空间和时间尺度小，未考虑空气和水的材料属性以及AFM探针的运动参数等因素，以及AFM探针仅能沿垂直于基体表面方向移动等问题。包括：步骤一、构建水半月板全范围计算模型，求解DPN水半月动态特性分析初始条件；步骤二、构建DPN水半月板动态特性分析几何模型；步骤三、对几何模型进行收敛性增强处理，保证网格质量；步骤四、设定分析模型初始值，赋边界条件，对模型进行静态弛豫处理；步骤五、将几何模型划分为指定运动域和自由变形域，设定AFM探针运动参数和动网格边界条件，对模型进行瞬态求解，获得DPN水半月板动态特性。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114675611B
公开(公告)日：2024-07-19
申请号：CN202210366496.9
申请日：2022-04-08
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: G05B19/418
Abstract: 一种针对悬臂梁状弱刚度微车刀外圆车槽的车削工艺参数优化方法，涉及超精密弱刚度微槽车削领域，为解决现有技术中没有针对悬臂梁状弱刚度微车刀挠度变形引起的加工误差进行优化的问题。具体过程为：步骤一、分析出影响刀具挠度变形的切削力分量，建立该切削力分量的函数模型；步骤二、根据切削力分量函数模型建立挠度变形的函数模型；步骤三、根据挠度变形函数模型建立实际进给距离的函数模型；步骤四、根据实际进给距离函数模型代入挠度变形的函数模型中进行循环计算，求得最终实际进给距离的函数模型；步骤五、根据最终实际进给距离的函数模型，建立槽深误差的函数模型，通过分析各参数对槽深误差的影响规律对各参数进行优选。
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公开(公告)号：CN115326804B
公开(公告)日：2024-05-14
申请号：CN202211068372.9
申请日：2022-09-02
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 本发明提供了一种熔石英元件表面损伤发起与损伤增长自动评价装置和方法，涉及光学元件技术领域，为解决现有技术在激光损伤阈值以及损伤增长测试过程中，需要频繁地装夹和拆卸熔石英元件对损伤进行检测，不但检测效率低，且重复安装元件的将导致误差的问题。该装置包括：X轴运动模组、Y轴运动模组、光学元件夹具组、相机及光源组和基座；X轴运动模组安装在基座上，Y轴运动模组垂直安装于X轴运动模组上，光学元件夹具组安装于Y轴运动模组上，相机及光源组的相机和背光源安装于X轴运动模组的相对两侧，相机、环形光源与背光源位于同一轴线上。本发明可实现熔石英元件表面损伤发起与损伤增长评价全流程自动化，具有较高的准确度。
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公开(公告)号：CN117782327A
公开(公告)日：2024-03-29
申请号：CN202310955795.0
申请日：2023-08-01
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 本发明公开了一种直升机旋翼桨叶冲击损伤复合光激励皮尔森相关红外光热成像装置及其成像方法。所述装夹平台(1)上安装旋翼桨叶(2)，所述装夹平台(1)上设置三轴移动平台(45)，所述三轴移动平台(45)通过B型USB数据线(39)、第一以太网线(31)和第二以太网线(40)与计算机(41)相连接，所述计算机(41)还依次通过运动控制线(42)、三轴运动控制器(43)和运动信号传输线(44)与三轴移动平台(45)相连接。本发明以解决目前常规红外光热成像检测直升机旋翼桨叶冲击损伤造成多类型缺陷无法一次性检测以及检测问题。
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公开(公告)号：CN117571712A
公开(公告)日：2024-02-20
申请号：CN202311034355.8
申请日：2023-08-17
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: G01N21/88 , G01N21/95 , G01N29/34 , G01N25/72 , G01N29/14 , G06T7/00 , G06T5/50 , G06T1/00 , G06T1/20 , G06F30/27 , H04B7/185 , G06V10/34 , G06V10/774 , G06V10/762 , G06V10/82 , G06V10/80 , G06N3/08
Abstract: 本发明提出一种重用航天器多类型跨尺度损伤的混频激光诱导超声红外多场成像检测装置与方法，本发明从原理上将激光、超声、红外、多源探测、多传感融合等关键技术进行有机融合，克服了当前主流的接触式超声红外检测适用范围窄的问题，以非接触式混频激光激励作为激发源，通过超声、红外探测器分别获取超声回波信号以及热辐射信号，该热辐射信号是由混频激光与超声共同诱发，极大提高了跨尺度多类型损伤成像的缺陷检测适用性与灵敏度，最终可以实现重用航天器复合材料及金属材料的多源激励与多场响应，比传统超声红外检测缺陷信噪比提高50％，同时可实现完全非接触式检测。
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公开(公告)号：CN117405033A
公开(公告)日：2024-01-16
申请号：CN202311339618.6
申请日：2023-10-16
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: G01B11/08
Abstract: 本发明提供一种半球谐振子内支撑杆直径在位检测方法，涉及超精密磨削技术领域，为解决现有的在位检测方法存在建立数学模型过于繁琐、求解过程复杂及测量精度受限的问题。包括如下步骤：S1、建立静止状态下半球谐振子支撑杆径向与激光位移传感器的相对距离与内支撑杆直径的几何关系模型；S2、旋转状态下构建半球谐振子内支撑杆轮廓变化规律模型，采用特殊点代入的方式对半球谐振子内支撑杆的径向跳动量进行求解；S3、基于得到的径向跳动量，构建旋转状态下支撑杆径向与激光位移传感器的相对距离与半球谐振子内支撑杆直径的关系模型，对半球谐振子内支撑杆直径进行求解。本发明大幅简化了现有的建模和求解方法的繁琐性，且能够实现较高的测量精度。
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