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公开(公告)号：CN108246939A
公开(公告)日：2018-07-06
申请号：CN201810044577.0
申请日：2018-01-17
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明公开了一种金属管材表面成形装置及成形方法，成形装置包括成形辊、成形模板和动力装置，动力装置与成形辊相连，用于驱动成形辊转动，成形辊的辊压面上设置有凸起的成形筋，成形模板的内表面为圆弧结构，成形辊与成形模板同轴心设置，成形时动力装置驱动成形辊转动，待加工金属管件进入成形模板的圆弧结构段，并沿着成形模板向下滑动，向下滑动过程中成形辊表面凸起的成形筋压入金属管材表面并产生局部变形，随着成形辊的连续转动，金属管材表面将形成连续的凹槽，最终完成整体成形，操作方便，且能够进行批量生产。
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公开(公告)号：CN105964722B
公开(公告)日：2017-11-24
申请号：CN201610303871.X
申请日：2016-05-10
Applicant: 燕山大学
IPC: B21C37/06 , B21D26/033 , C22F1/04 , C21D9/08
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 一种高强铝合金管件固溶处理与颗粒介质冷成形的方法，其主要通过固溶处理—颗粒介质压力成形—人工时效的工艺流程来实现高强铝合金挤压管材室温下复杂零件的成形。本发明工艺控制简便，投入成本低廉，产品设计灵活，能耗低、生产效率高、目标工件尺寸精确且具有较高的使用强度和稳定性。管坯经过固溶处理后，强度、硬度降低，塑性显著提高，室温下即可成形复杂形状零件，且对设备的承载能力需求较低。成形后管件的强度较低，而对其进行人工时效可使管件的强度重新回升至初始状态，增加目标管件的使用寿命。固体颗粒介质化学性质稳定，绿色环保无污染，可循环利用，具有内压不均匀分布的特性，在提高管坯塑性加工能力的同时保证成形管件的使用强度。
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公开(公告)号：CN105710256B
公开(公告)日：2017-08-11
申请号：CN201610156196.2
申请日：2016-03-18
Applicant: 燕山大学
IPC: B21D53/88 , B21D26/021 , B21D26/031 , B21D37/16
Abstract: 一种高速列车铝合金墙板的成形方法，其实现依赖于成形模具，它包括成形模具主体、下模、四个压边圈、上模和下模底；方法为：将铝合金板放置于下模上，用四块压边圈压住铝合金板边缘，上模下行，使上模下表面与铝合金板接触；将铝合金板加热到热拉深最佳成形温度，将上模气孔与外界空气相通，从下模气孔向下模的拉深凹模空腔充入惰性气体，铝合金板进行反向拉深成形，下模底沿下模的拉深凹模空腔向下移动到设定位置；拉深结束后将铝合金板再次加热，下模气孔与外界空气相通，从上模气孔向上模拉深槽充入惰性气体，铝合金板进行正向拉深成形；然后将铝合金板加热至超塑性成形温度进入超塑性胀形阶段；超塑性胀形结束后，通过下模底顶出成形后的铝合金板。
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公开(公告)号：CN103894469B
公开(公告)日：2016-08-31
申请号：CN201410135402.2
申请日：2014-04-04
Applicant: 燕山大学
Abstract: 一种轻合金管状构件固体颗粒介质热胀成形方法，其主要是将模具装置和耐热固体颗粒介质预热；将模具闭合，并将下压盖和下压头移动至设定位置，下压盖和下压头移动位置根据管坯长度和耐热固体颗粒介质填装体积分别设定，将管坯装入上述已加热模具的空腔内，并将上述已加热的耐热固体颗粒介质填装至管坯、下压盖和下压头形成的空腔内，将上压盖和上压头先后闭合，继续加热并达到工艺设定温度，上下压头和压盖分别按照设定的路线加载，使管坯发生变形，即得到设计的轻合金管状构件。本发明工艺控制简便，投入成本低廉，绿色环保无污染，能够一次成形出形状复杂的轻合金空心变截面管状构件，进一步提高管材的成形极限。
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公开(公告)号：CN105710256A
公开(公告)日：2016-06-29
申请号：CN201610156196.2
申请日：2016-03-18
Applicant: 燕山大学
IPC: B21D53/88 , B21D26/021 , B21D26/031 , B21D37/16
CPC classification number: B21D53/88 , B21D26/021 , B21D26/031 , B21D37/16
Abstract: 一种高速列车铝合金墙板的成形方法，其实现依赖于成形模具，它包括成形模具主体、下模、四个压边圈、上模和下模底；方法为：将铝合金板放置于下模上，用四块压边圈压住铝合金板边缘，上模下行，使上模下表面与铝合金板接触；将铝合金板加热到热拉深最佳成形温度，将上模气孔与外界空气相通，从下模气孔向下模的拉深凹模空腔充入惰性气体，铝合金板进行反向拉深成形，下模底沿下模的拉深凹模空腔向下移动到设定位置；拉深结束后将铝合金板再次加热，下模气孔与外界空气相通，从上模气孔向上模拉深槽充入惰性气体，铝合金板进行正向拉深成形；然后将铝合金板加热至超塑性成形温度进入超塑性胀形阶段；超塑性胀形结束后，通过下模底顶出成形后的铝合金板。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103920786A
公开(公告)日：2014-07-16
申请号：CN201410135376.3
申请日：2014-04-04
Applicant: 燕山大学
Abstract: 一种基于振动的板材软凸模成形方法，其加工设备主要由由下模座、凹模、压边圈、颗粒介质、压边力施加装置、振动装置、冲头、上模座、导柱及导套等组成。对金属板材加工成形时，先将金属板材置于凹模和压边圈之间，压边圈施加压边力后再往压边圈和金属板材形成料筒内添加颗粒介质，然后压头在压力的作用下压缩介质，对板材施加压力实施软凸模拉深成形；振动装置在冲头、压边圈及凹模单独施加或者联合施加振动。本发明的振动激励作用可使板材与模具间摩擦和变形抗力减小，同时促进颗粒介质流动性和传力性能，提高板材成形极限，有利于复杂形状零件的加工成形；并且颗粒介质可以重复使用，降低模具加工的成本和能源消耗，有利于绿色环保。
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公开(公告)号：CN102554023B
公开(公告)日：2013-12-18
申请号：CN201210013199.2
申请日：2012-01-17
Applicant: 燕山大学
IPC: B21D31/00
Abstract: 一种管材局部缩径的方法，将待成形管材内部装入芯杆，该芯杆沿轴向或径向分成多瓣，将上述装配好芯杆的管材放入固定模块的成形孔中，向由固定模块、压头所构成的料腔中装入固体颗粒介质，管材两端施加合适轴向力，同时压头下压，压缩固体颗粒介质，使管材实现径向变形，管材逐渐缩径并向芯杆贴拢，直至管材与芯杆紧密贴合后成形结束；压头回程，将成形后的工件从固定模块的成形孔中抽出，然后从管材两端分别取出芯杆，得到加工好的管材。本发明加工的管材变形部位壁厚变化均匀、表面质量高、无褶皱现象发生，提高了工件成形质量和成品率并且环保无污染；不仅可以加工圆形截面管件，也可以加工异型截面管件。
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公开(公告)号：CN115418516A
公开(公告)日：2022-12-02
申请号：CN202211074067.0
申请日：2022-09-02
Applicant: 燕山大学
IPC: C22C1/04 , B22F9/04 , B22F1/17 , B22F1/14 , B22F3/02 , B22F3/15 , B22F3/14 , B22F3/105 , C22F1/06 , C22C23/06
Abstract: 本发明提供一种具有晶间块状LPSO相准连续网状分布的Mg‑RE‑Zn合金制备方法，其包括球磨混粉、冷压制坯、放电等离子烧结和热处理。具体实施步骤为：先将Mg‑RE合金粉末和Zn合金粉末按比例置于真空球磨罐中进行球磨，使Zn合金粉末均匀附着在Mg‑RE合金粉末表面；将Mg‑RE粉末和Zn粉末置于冷压模具中进行冷压成型制坯；采用放电等离子烧结或者热等静压烧结技术将冷压成型坯料进行烧结，使Mg‑RE合金粉末颗粒周围的稀土元素与Zn元素进行反应生成准连续网状分布的晶间块状LPSO相；最后将制备的晶间块状LPSO相准连续网状分布的Mg‑RE‑Zn合金烧结坯料进行热处理，得到力学性能优异的Mg‑RE‑Zn合金。本发明制备的晶间块状LPSO相准连续网状分布的Mg‑RE‑Zn系合金室温力学性能及高温力学性能均较为优异。
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公开(公告)号：CN113600729B
公开(公告)日：2022-09-16
申请号：CN202111006978.5
申请日：2021-08-30
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明提供一种用于铸锭的往复压剪耦合镦粗方法，其包括：S1、预镦粗阶段：将上平砧单向初始压下，下平砧保持不动，通过上下平砧压紧夹住铸锭；S2、主变形阶段：上平砧持续下压，下平砧开始往复平移，对铸锭开始进行耦合镦粗,对饼类锻件可一次完成耦合镦粗主变形阶段；对非饼类锻件需翻转镦粗的，每次翻转都可按照S2方法进行镦粗，直至完成开坯主变形阶段；S3、压实平整阶段。本发明通过步骤S2的压剪耦合镦粗方法使铸锭内部产生较大的塑性变形，充分发挥剪应变的作用，进而提高铸锭心部的锻透性，达到细化晶粒、锻合孔洞疏松和消除偏析等目的，以大幅提高坯料质量。
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公开(公告)号：CN112464428B
公开(公告)日：2022-08-30
申请号：CN202010988262.9
申请日：2020-09-18
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明提供一种铜合金异形型材挤压模的设计方法，属于铜合金异形型材加工技术领域，包括以下步骤：通过deform模拟软件，对直壁高度处处相等的铜合金异型材挤压模进行制品挤压工艺数值模拟；通过数值模拟的结果，明确挤压制品的速度分布；在制品与挤压模出口处的相同截面上设置节点并提取各节点的速度，并计算各节点速度的标准差值σ；根据σ值的大小，预测制品的弯扭情况；根据制品的弯扭情况，增加坯料流速最快区域的直壁高度；经过多次模拟，得到多个标准差值σ，其中，最小标准差值对应的直壁高度为最佳直壁高度。本申请的挤压模的设计方法，平衡了型材界面不同位置处金属的流速，消除铜合金挤出制品的弯扭缺陷，提高了制件质量。
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