一种高性能铝基复合材料构件的制备方法

    公开(公告)号:CN111254300B

    公开(公告)日:2020-12-08

    申请号:CN202010236286.9

    申请日:2020-03-30

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种高性能铝基复合材料构件的制备方法,其针对当前石墨烯增强铝基复合材料制备方法存在石墨烯易在铝基体中发生团聚、铝基体与石墨烯容易发生不良的界面反应等问题,采用羧基化石墨烯作为铝基复合材料的增强体,经铝合金板表面处理、表面处理后的铝合金板表面喷涂羧基化石墨烯、热压烧结、轧制、切碎成铝合金颗粒、半固态直接挤压铸造成型,制备出了高性能铝基复合材料构件。此制备方法工艺先进,数据精确翔实,制备出的铝基复合材料构件内部组织致密性好,无缩孔、缩松缺陷,晶粒细小、呈近球状,羧基化石墨烯在基体中分散均匀,界面结合良好,构件抗拉强度达385Mpa,延伸率达6.4%,硬度达113HV,是先进的高性能铝基复合材料构件的制备方法。

    一种准晶增强铝基复合材料的制备方法

    公开(公告)号:CN110129598B

    公开(公告)日:2020-11-13

    申请号:CN201910480764.8

    申请日:2019-06-04

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种准晶增强铝基复合材料的制备方法,是针对铝基复合材料力学性能强度低、韧性差的情况,在铝基复合材料中添加准晶颗粒,通过熔炼、铸造制备成准晶增强铝基复合材料,提高了复合材料的强度和硬度,此制备方法工艺先进、技术参数精确翔实、产物纯度好、质量高,是先进的准晶增强铝基复合材料的制备方法。

    一种高性能镁基复合材料构件的制备方法

    公开(公告)号:CN111331098A

    公开(公告)日:2020-06-26

    申请号:CN202010235754.0

    申请日:2020-03-30

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种高性能镁基复合材料构件的制备方法,其针对石墨烯作为增强体与镁基体润湿性差、易团聚,极易发生不良的界面反应,且制备过程复杂,不易控制等问题,采用羧基化石墨烯作为镁基复合材料的增强体,经镁合金板表面处理、表面处理后的镁合金板表面喷涂羧基化石墨烯、热压烧结、切碎成镁合金颗粒、半固态间接挤压铸造成型,制备出了高性能镁基复合材料构件。此制备方法工艺先进,数据精确翔实,制备出的镁基复合材料构件内部无缩孔、缩松缺陷,组织致密性好,晶粒细小、呈球状和近球状,羧基化石墨烯在基体中分散均匀,界面结合良好,构件抗拉强度达335Mpa,延伸率达5.6%,硬度达102HV,是先进的高性能镁基复合材料构件的制备方法。

    一种石墨烯增强镁基复合材料的制备方法

    公开(公告)号:CN108251679B

    公开(公告)日:2020-02-21

    申请号:CN201810047511.7

    申请日:2018-01-18

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种石墨烯增强镁基复合材料的制备方法,是针对石墨烯与金属的界面润湿性较差,在金属熔体中极易产生漂浮且石墨烯易产生团聚的情况,以镁合金为基体、石墨稀为增强体,经在真空熔炼搅拌气氛炉熔炼、电磁搅拌、浇铸、固溶、时效,制成石墨烯增强镁基复合材料,此制备方法工艺先进,数据精确翔实,工序严密,制备的石墨烯增强镁基复合材料硬度达到82.2HV,抗拉强度达到235Mpa,延伸率达到7.22%,石墨烯在镁合金基体中分散均匀,与镁基体有良好的界面结合,是先进的石墨烯增强镁基复合材料的制备方法。

    一种注射成型制备石墨烯增强镁基复合材料的方法

    公开(公告)号:CN108746628B

    公开(公告)日:2019-12-17

    申请号:CN201810567330.7

    申请日:2018-06-05

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种注射成型制备石墨烯增强镁基复合材料的方法,是针对石墨烯在镁合金基体中分散不均匀、难以与基体形成牢固界面结合的情况,采用半固态注射成型方法,以镁合金为基体、石墨烯为增强体,经混粉、加料、定量输送、加热、螺杆剪切、制备半固态浆液、高速注射成型,制成石墨烯增强镁基复合材料,此设备方法工艺先进、数据精确翔实、工序严密、制备的石墨烯增强镁基复合材料硬度达82.2HV、抗拉强度达235MPa、延伸率达7.22%,是先进的石墨烯增强镁基复合材料的制备方法。

    一种石墨烯增强铝基复合材料的制备方法

    公开(公告)号:CN108060321B

    公开(公告)日:2019-06-11

    申请号:CN201711284152.9

    申请日:2017-12-07

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种石墨烯增强铝基复合材料的制备方法,是针对石墨烯在铝合金基体中分散不均匀、与基体结合难的情况,采用半固态挤压铸造的方法,经在熔炼搅拌气氛炉熔炼、电磁搅拌、浇注、挤压铸造,制成石墨烯增强铝基复合材料,此制备方法工艺先进,数据精确翔实,工序严密,浆料纯净,金相组织致密性好,无缩孔缩松现象,制备的石墨烯增强铝基复合材料硬度达87HB,抗拉强度达255Mpa,延伸率达8%,致密度达到99.6%,是先进的石墨烯增强铝基复合材料的制备方法。

    一种石墨烯增强铝基复合材料的压铸制备方法

    公开(公告)号:CN109402442A

    公开(公告)日:2019-03-01

    申请号:CN201811503676.7

    申请日:2018-12-10

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种石墨烯增强铝基复合材料的压铸制备方法,是针对石墨烯在铝合金基体中分散不均匀、与基体结合难的情况,采用半固态压铸的方法,经熔炼、保温、电磁搅拌、压实、压铸制成石墨烯增强铝基复合材料,此制备方法工艺先进,数据精确翔实,工序严密,浆料纯净,金相组织致密性好,无缩孔、缩松现象,制备的石墨烯增强铝基复合材料硬度达85HB,相对于基体提高66%,抗拉强度达245Mpa,相对于基体提高51.28%,延伸率达8%,相对于基体提高5%,其致密度达到99.6%,是先进的石墨烯增强铝基复合材料的制备方法。

    一种注射成型制备石墨烯增强镁基复合材料的方法

    公开(公告)号:CN108746628A

    公开(公告)日:2018-11-06

    申请号:CN201810567330.7

    申请日:2018-06-05

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种注射成型制备石墨烯增强镁基复合材料的方法,是针对石墨烯在镁合金基体中分散不均匀、难以与基体形成牢固界面结合的情况,采用半固态注射成型方法,以镁合金为基体、石墨烯为增强体,经混粉、加料、定量输送、加热、螺杆剪切、制备半固态浆液、高速注射成型,制成石墨烯增强镁基复合材料,此设备方法工艺先进、数据精确翔实、工序严密、制备的石墨烯增强镁基复合材料硬度达82.2HV、抗拉强度达235MPa、延伸率达7.22%,是先进的石墨烯增强镁基复合材料的制备方法。

    一种铝合金半固态二次复合挤压铸造方法

    公开(公告)号:CN106955985A

    公开(公告)日:2017-07-18

    申请号:CN201710251481.7

    申请日:2017-04-18

    Applicant: 中北大学

    CPC classification number: B22D17/007 B22D17/2069 B22D17/22

    Abstract: 本发明涉及一种铝合金半固态二次复合挤压铸造方法,是针对当前铝合金半固态挤压铸造技术中浆料的质量极难控制,同时很难实现制浆与成型的紧密衔接、稳定性差的弊端,采用铝合金半固态二次复合挤压铸造的方法,通过二次复合挤压铸造技术实现半固态浆料的制备与挤压铸造成型一体化,此制备方法工艺先进,数据精确翔实,二次复合挤压铸造的成型零件形状精确,金相组织致密性好,初生α‑Al由球状和近球状晶粒组成,蔷薇状晶粒较少,且晶粒尺寸明显降低,抗拉强度达235Mpa,延伸率达8.5%,是先进的铝合金半固态二次复合挤压铸造方法。

    一种铝合金薄平板铸件残余变形的矫正方法

    公开(公告)号:CN105525237B

    公开(公告)日:2017-04-05

    申请号:CN201610067799.5

    申请日:2016-01-29

    Applicant: 中北大学

    Abstract: 本发明涉及一种铝合金薄平板铸件残余变形的矫正方法,是针对铝合金薄平板铸件残余变形的弊端,采用矫正夹具和远红外隧道炉相结合的方法进行矫正,将铝合金薄平板铸件安装在矫正夹具内,放入远红外隧道炉中,经过预热、恒温处理、冷却时效处理,使铝合金薄平板铸件的残余变形得到矫正,残余应力得以消除,有效提高了铝合金薄平板铸件形状的稳定性与可靠性;矫正后铝合金薄平板铸件平面度误差≦0.1mm,有效消除了铝合金薄平板铸件的残余变形,此矫正方法工艺先进,数据精确翔实,矫正夹具先进可靠,结构紧凑,精度高,是十分先进的铝合金薄平板铸件残余变形的矫正方法。

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