一种适用于化妆品的淘米水水解产物的规模化快速制备方法

    公开(公告)号:CN116585246A

    公开(公告)日:2023-08-15

    申请号:CN202310534783.0

    申请日:2023-05-12

    Abstract: 本发明涉及一种适用于化妆品的淘米水水解产物的规模化快速制备方法。以淘米后收集的淘米水为原料,先采用连续流离心协同膜分离技术进行固液分离、脱盐除杂,并浓缩得到淘米水浓缩液,然后将离心所得的固体与淘米水浓缩液混合后,通过高温快速酸水解反应得到含量≥95%的淘米水水解产物溶液,最后利用喷雾干燥技术快速干燥形成淘米水水解产物粉状物。本发明的方法流程整体简单可行,工艺操作便捷,成本低且效率高,更为适合大规模生产;制备的淘米水水解产物的分子量小(基本小于5000Da),分子量分布集中度和B族维生素含量较高,加之吸湿保湿性能与抗氧化活性优异,特别适合在各种化妆品中使用。

    一种鱼精蛋白肽规模化制备方法

    公开(公告)号:CN113925110B

    公开(公告)日:2023-08-15

    申请号:CN202111034210.9

    申请日:2021-09-03

    Abstract: 本发明涉及一种鱼精蛋白肽规模化制备方法。以水生生物成熟精巢组织为原料,预处理采用弱碱盐溶液清洗,而后采用高温硫酸水解精巢核蛋白,再在高温条件下加入还原糖发生美拉德反应,随后进行吸附脱腥、连续流离心过滤协同多级膜分离,得到含量≥95%的无核苷酸存在的鱼精蛋白肽浓缩液。本发明尽管采用化学提取的方法,但相较于目前热门的酶解工艺制备的鱼精蛋白肽产率更高,时间消耗更少。同时,规模化制备鱼精蛋白肽的生产周期基本上可以控制在24小时内完成,更为简短务实;流程整体更为简单高效,更为适合大规模生产;本发明生产的鱼精蛋白肽,相较于鱼精蛋白粗提物,在嗅觉和味觉两方面,风味更加良好,更易于被广大消费者接受食用。

    一种草本精华清液规模化制备方法

    公开(公告)号:CN115005440A

    公开(公告)日:2022-09-06

    申请号:CN202210451070.3

    申请日:2022-04-27

    Abstract: 本发明涉及一种草本精华清液规模化制备方法。以富含淀粉且带有清香的草本植物为原料,单纯采用物理提取工艺,实现在2小时内制备几乎无淀粉存在(淀粉含量≤0.1%)的草本精华清液。本发明规模化生产周期短,时间成本低,工艺流程高效可靠,整体工艺可以满足产业化放大和大规模生产的要求。本发明生产的草本精华清液,在色泽、滋味、香气和形态四个方面的感官指标,均优于根据相关文献工艺制备的草本混浊液、草本清液和草本酶解清液,非常适合作为饮料直接饮用,甚至具备开发成为高档草本饮料的巨大潜质。

    一种适用于化妆品的硫酸化海带寡糖的规模化制备方法

    公开(公告)号:CN112521430A

    公开(公告)日:2021-03-19

    申请号:CN202011320923.7

    申请日:2020-11-23

    Abstract: 本发明涉及一种适用于化妆品的硫酸化海带寡糖的规模化制备方法。以海带为原料,预处理采用碱溶液快速漂洗脱脂,高速匀浆粉碎与蛋白酶酶解快速去除全部的粗蛋白以及部分的甘露醇和灰分,而后,经过高温氧化水解将预处理得到的海带残渣快速制备成硫酸化海带寡糖初提液,再利用连续流离心协同膜分离技术在常温下对硫酸化海带寡糖提取液进行分离纯化,得到硫酸化海带寡糖溶液,最后利用喷雾干燥技术快速干燥形成硫酸化海带寡糖粉状物。本发明的方法流程整体简单可行,高效节能,更为适合大规模生产;制备的硫酸化海带寡糖的分子量集中度较高,甚至可以媲美右旋糖苷标准品;且制备的分子量小于1000的硫酸化海带寡糖,特别适合在各种化妆品中使用。

    一种鱼胶原蛋白小肽螯合钙的快速制备方法

    公开(公告)号:CN114920825B

    公开(公告)日:2024-03-22

    申请号:CN202210499434.5

    申请日:2022-05-09

    Abstract: 本发明涉及一种鱼胶原蛋白小肽螯合钙的快速制备方法。以海洋鱼类或淡水鱼类的鱼鳞和鱼皮混合物为原料,先采用稀硫酸高温水解法,再采用快速酶解与肽钙螯合反应相结合,一步到位制备鱼胶原蛋白小肽螯合钙。本发明的肽钙螯合反应,其钙源则来自于内源性钙源——鱼鳞自身的钙和外源性钙源——调节酶解反应pH的氢氧化钙;既实现鱼类下脚料中内源性钙源的自行螯合转化,又有效避免不必要的外源性钙源浪费。本发明采用化学沉淀法有效去除重金属,不仅能够有效缩短工艺流程并降低时间成本;还能有效保证鱼胶原蛋白小肽螯合钙的产品质量稳定,不变质。本发明的整个生产周期基本上可以控制在12小时内完成且不需要昂贵的膜分离设备和膜芯耗材。

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