-
公开(公告)号：CN101767140B
公开(公告)日：2011-12-28
申请号：CN201010032430.3
申请日：2010-01-06
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B21D26/033 , B21D37/16
Abstract: 一种变径管件内压成形装置及方法，它涉及一种变径管件成形装置及方法。本发明为解决现有变径管内高压成形的实现需要对合模及两侧加载等三者间匹配的控制，工作单元繁多，成形精度难以保证，加工成本较高的问题。装置：由上冲头、工作台、柱塞缸、高压油管、底座、模架、下冲头、凹模、模套和液压增压器组装成具有变径模腔的成型装置；方法：组装底座、模架、下冲头、装有凹模和模套；管坯置于凹模腔中；上冲头置于管坯上；利用普通压力机上对管坯进行挤压；液压油推动底座和下冲头上行；液压增压器向成形中的管坯的内腔液体不断增压，直至管坯的外壁与凹模腔和变径模腔的内壁吻合，即完成变径管件的内压成形；本发明用于变径管管件的加工成形。
-
公开(公告)号：CN100500320C
公开(公告)日：2009-06-17
申请号：CN200810064537.9
申请日：2008-05-19
Applicant: 哈尔滨理工大学
Abstract: 一种提高板材充液拉深成形极限的装置及方法，涉及一种金属板材充液拉深成形装置及方法。本发明解决了现有的铝镁合金等板类拉深装置存在的易发生溢流、附加设备复杂、不易实施、液压力对于薄板零件法兰端部的周向压力作用较小以及径向拉应力过大的问题。传力杆(5)的一端置于压边圈(1)和凹模(3)之间，传力杆(5)的另一端与弹簧(6)固接。本发明实现了板类件外侧变形区处径向压力的施加及可控性，避免了通过高压液体施加径向压力难于实施，有利于实现复杂形状板类件的拉深成形，本发明简单可靠、成本较低、易于实现，且能显著地提高板类件的拉深成形极限。
-
公开(公告)号：CN101274341A
公开(公告)日：2008-10-01
申请号：CN200810064528.X
申请日：2008-05-16
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B21D22/04
Abstract: 一种降低塑性回弹的金属加工成形方法，本发明解决了高强度金属板材冲压成形过程中因屈服强度和回弹较大难以满足成形要求、所需载荷大、加工困难的问题。将板料(2)置于凹模(4)上；将压边圈(1)置于板料(2)上，并施加压边力；冲头(3)下移施压，板料(2)变形并流入凹模型腔(4－1)内；移走冲头(3)；移走压边圈(1)；将板料(2)反向放置于凹模(4)上；将压边圈(1)置于板料(2)上，并施加压边力；冲头(3)下移施压，板料(2)变形并流入凹模型腔(4－1)内。本发明降低了高强度金属板材的屈服强度，易于加工成形，设计合理、工作可靠、效果显著、操作简便、易于实现、精度较高，具有较强的推广价值。
-
公开(公告)号：CN114951406B
公开(公告)日：2025-04-22
申请号：CN202210627686.1
申请日：2022-06-06
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B21D26/021 , B21D26/031 , B21D26/059 , B21D53/88
Abstract: 本发明涉及薄壁曲面零件充液拉深成形领域，采用增加辅板来辅助下层板料成形，并对上层辅板施加径向应力的方式促使其优先变形，从而提高薄壁件成形质量。将预成形的板料和辅助成形板料先后放置在凹模上方，将凸模下行至与上层板齐平的位置并保持不动，施加液压进行板料的预胀工序，继预胀的压力值后加载合理的液室压力，与此同时凸模下行进行充液拉深工序，并在这两个工序期间通过异型阶梯顶杆对上层板料施加固定的径向压力。从而通过上层板料的辅助支撑作用，以及预胀阶段形成的软拉延筋对板料切向应力的抑制，可以显著降低板料悬空区失稳起皱的风险。再加上辅助板料在径向压力下提前变形，可以更好的带动下层板料均匀成形，提高板料的成形质量。
-
公开(公告)号：CN112222273A
公开(公告)日：2021-01-15
申请号：CN202010944554.2
申请日：2020-09-10
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B21D26/021 , B21D22/22
Abstract: 本发明公开了一种分步预胀成形复杂异形底件的方法，将预胀过程分为基础预胀和精确预胀两步，基础预胀为无凸模预胀，通过设置特殊压边装置限制预胀范围，确定预胀高度；将基础预胀成形件作为坯料进行精确预胀，更换压边装置，凸模下移至板料处，在法兰周围施加周向压力，通过优化周向压力和预胀压力加载曲线，实现复杂异形底件的精密成形。本发明旨在解决复杂异形底件底部成形困难、成形精度差、成形极限低的问题。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN109635362B
公开(公告)日：2021-01-08
申请号：CN201811396406.0
申请日：2018-11-22
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: G06F30/23
Abstract: 本发明公开了一种薄板冲压回弹补偿因子的确定方法，首先根据模具尺寸建立标准冲压件模型，再将该模型导入数值模拟软件进行冲压回弹仿真模拟，得到回弹仿真后的零件型面，计算其与标准冲压件模型对应节点间的偏移距离，将结果和实际冲压后的零件型面与标准冲压零件模型对应节点间的偏移距离一同带入补偿因子计算公式进行计算，最终得到回弹补偿因子。通过这种方法得到的补偿因子可以帮助数值模拟软件提高其回弹补偿功能的精度，从而制造出更合理的模具，显著减少试模次数，提高了生产效率。
-
公开(公告)号：CN109992912A
公开(公告)日：2019-07-09
申请号：CN201910279475.1
申请日：2019-04-09
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: G06F17/50
Abstract: 一种基于变异系数法的最优回弹补偿系数确定方法，包括：选取加工零件运用软件建立数学模型；设定所用材料，把模型进行网格划分；根据工艺参数，对模型进行冲压回弹模拟；设定回弹型面与原型面间最大允许误差并得出相应的回弹补偿系数a取值区间amin＜a＜amax，均匀选取补偿系数a1、a2...an；在模拟软件进行相应回弹补偿并进行冲压回弹仿真模拟，得到n个回弹补偿后的网格数据；测出n个补偿后回弹型面网格主要节点相对于设计型面原节点的位移；运用变异系数法对这n组数据进行计算，得出最优回弹补偿系数。本方法能在满足最大程度消除冲压回弹基础上，运用变异系数法选取回弹补偿后型面相对设计型面更为平行、平整光滑的回弹型面，大大提高冲压零件的精度和质量。
-
公开(公告)号：CN109635364A
公开(公告)日：2019-04-16
申请号：CN201811396452.0
申请日：2018-11-22
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: G06F17/50
Abstract: 一种基于误差控制函数的回弹量估算方法，属于材料成型控制领域。解决一般的解析方法无法对高强度钢板在冲压时产生的回弹量进行准确估算的问题。一种基于误差控制函数的回弹量估算方法，应用有限元数值模拟方法对高强度钢板冲压成形过程进行模拟，首先建立高强度钢板U型件的有限元模型，然后基于变形传递函数法建立U型件的回弹模拟误差函数，再借助有限元数值模拟软件的回弹补偿模块进行回弹补偿，使由补偿后的模具预测得到的实际零件回弹角与由误差函数计算得到的标准回弹角相吻合，从而实现对高强度钢板冲压回弹量的准确估算。本发明适用于高强度钢U型件回弹量的估算。
-
公开(公告)号：CN106756681A
公开(公告)日：2017-05-31
申请号：CN201611180654.2
申请日：2016-12-20
Applicant: 哈尔滨理工大学
Abstract: 本发明公开了一种快速制备半固态触变成形坯料的方法，属于半固态坯料制备技术领域。本制备方法包括以下步骤：把采用半连续拉铸法制备的AZ91镁合金棒料加热到215℃，保温15分钟以使温度均匀，放入同样为215℃的ECAP钢质模具中，模具的通道内角过渡半径控制在AZ91棒料直径的1/15之内，挤压一个道次后，将坯料从模具取出放置在温度为560℃的电阻炉中，保温一定时间，水冷至室温，得到半固态坯料；或者采用ECAP挤压Bc路径多个道次，C路径不超过2个道次，以及Ba路径不超过4个道次，再进行半固态重熔，制备半固态触变成形坯料。本发明在现有技术的基础上，从模具结构以及ECAP变形方面做了控制，使得快速制备晶粒细小、球形度高的半固态触变坯料成为可能。
-
公开(公告)号：CN101767120A
公开(公告)日：2010-07-07
申请号：CN201010032431.8
申请日：2010-01-06
Applicant: 哈尔滨理工大学
Abstract: 连续变截面直接挤压制备细晶材料的装置及方法，它涉及一种制备细晶材料的装置及方法。本发明解决了目前细晶材料制备方法中存在的工序繁多、工艺要求高、织构倾向显著，加工制备时易产生褶皱和材料界面叠合缺陷及难于在生产中实施的问题。本发明的制备装置的一级过渡模的型腔、二级过渡模的型腔和芯模的型腔组合形成连续变截面的轴向波纹形挤压模型腔；本发明的制备方法步骤：组装制备装置；将坯料置于凹模内，放入冲头，将芯模挤出端的模口封闭，冲头下行，坯料从一级过渡模的模口以及二级过渡模的模口挤出，冲头继续下行，坯料墩粗变形；移除封闭物，冲头继续下行，坯料挤出成型。本发明所需设备简单、生产工序少，易于在生产中实施和推广。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
44
records
(took 0.025 seconds)
