一种冷凝水的回用方法

    公开(公告)号:CN102452702B

    公开(公告)日:2013-04-10

    申请号:CN201010513655.0

    申请日:2010-10-15

    Abstract: 本发明提供了一种冷凝水的回用方法,所述冷凝水为发酵液和/或滤清液经过蒸馏或蒸发浓缩后得到的冷凝水,其特征在于,该方法包括:将该冷凝水与阴离子交换树脂接触,接触的条件使得接触后的冷凝水中的乙酸根、乳酸根和丁二酸根离子的含量分别小于等于20毫克/升,将处理后的冷凝水用于配制发酵原液,可以代替现有的发酵原液用水。从而可以成功实现冷凝水的回收利用,可以使发酵过程的用水总量下降30%,并且可以使环保处理负荷和环保处理成本大幅度下降,有利于水资源的循环使用和高效清洁生产。

    一种玉米的处理方法
    12.
    发明公开

    公开(公告)号:CN102372783A

    公开(公告)日:2012-03-14

    申请号:CN201010255955.3

    申请日:2010-08-13

    Abstract: 本发明提供了一种玉米的处理方法,该方法包括:将干玉米颗粒与水接触6-8小时,得到经预处理的玉米;(1)将经预处理的玉米颗粒与浓度为0.1-0.5重量%的亚硫酸水溶液接触4-6小时,得到第二固体组分,并得到与预处理的玉米接触后的第二液体组分;(2)将干玉米颗粒与第二液体组分接触6-8小时,得到第一固体组分,并得到与干玉米颗粒接触后的第一液体组分;(3)将步骤(1)所得第二固体组分与第一液体组分接触20-24小时,进行固液分离,得到第三固体组分;(4)用步骤(2)中的第一固体组分替换步骤(1)中经预处理的玉米。本发明的方法的浸泡时间短,从而显著地提高了生产效率。

    一种玉米的脱胚方法
    13.
    发明公开

    公开(公告)号:CN102371197A

    公开(公告)日:2012-03-14

    申请号:CN201010255953.4

    申请日:2010-08-13

    Abstract: 本发明提供了一种玉米的脱胚方法,其特征在于,该方法包括:将玉米置于水中浸泡;之后将经浸泡的玉米进行破碎,使胚芽和胚乳分开,并使胚乳破碎成颗粒,所述浸泡的条件包括:浸泡的水温为25-45℃,浸泡时间为4-6小时。本发明提供的方法能够显著地提高玉米的脱胚率,并且浸泡的时间也明显缩短,从而在提高脱胚率的同时,还能够显著地提高生产效率。

    一种柠檬酸的生产方法
    14.
    发明授权

    公开(公告)号:CN102443611B

    公开(公告)日:2014-03-05

    申请号:CN201010511953.6

    申请日:2010-10-13

    Abstract: 本发明提供了一种柠檬酸的生产方法,该方法包括在生成柠檬酸的条件下,将黑曲霉接种至发酵培养基中进行发酵,得到发酵液,其特征在于,该方法还包括向发酵液中添加具有6个碳原子的单糖,添加具有6个碳原子的单糖的时间在将黑曲霉接种到发酵培养基后24小时至发酵完成前5小时的时间段内。本发明通过添加单糖,充分利用了黑曲霉的转化功能,在不改变设备和反应条件等能耗的前提下,得到了更大量的柠檬酸,相比现有技术,本发明提高了整体设备的利用率,进而提高了整体工艺的产能。

    柠檬酸发酵用发酵液及使用该发酵液的发酵方法

    公开(公告)号:CN102260716B

    公开(公告)日:2014-01-01

    申请号:CN201010186009.8

    申请日:2010-05-27

    Abstract: 本发明提供了一种柠檬酸发酵液,其中,该发酵液含有淀粉质原料液化清液、氮源、磷酸二氢钾、硫酸镁和水,以所述发酵液的总重量为基准,所述淀粉质原料液化清液的含量为75-95重量%,所述氮源的含量为0.01-0.5重量%,所述磷酸二氢钾的含量为0.01-0.5重量%,硫酸镁的含量为0.001-0.5重量%,水的含量为4-24重量%,所述氮源为尿素、硫酸铵和硝酸铵中的一种或几种。本发明提供的发酵液中由于无需使用淀粉质原料作为氮源,这种发酵液的发酵效率高且成分简单,发酵液中的杂质少而有利于后续柠檬酸的提取。另一方面,克服了淀粉质原料的产地、品种等影响,从而提高了后续发酵的稳定性。

    一种赖氨酸的制备方法
    16.
    发明公开

    公开(公告)号:CN102559794A

    公开(公告)日:2012-07-11

    申请号:CN201010598420.6

    申请日:2010-12-21

    Abstract: 本发明提供了一种赖氨酸的制备方法。本发明提供的制备方法通过干法制糖的产物进行赖氨酸发酵,并将发酵过程分为四个阶段(产赖氨酸微生物数量的上升阶段,产赖氨酸微生物数量的第一下降阶段、产赖氨酸微生物数量的维持阶段和产赖氨酸微生物数量的第二下降阶段),并对这四个阶段采取不同的通气量控制,从而使产赖氨酸微生物能够更好地生产赖氨酸,从而提高了赖氨酸的发酵效率,最终降低了赖氨酸的生产成本。此外,由于对发酵过程的控制进行了调整,使干法制糖的产物能够有效的进行发酵,从而能够发挥出干法制糖成本低廉的特点,从整体上更进一步地提高了赖氨酸制备工艺的经济性。

    一种玉米的处理方法
    17.
    发明公开

    公开(公告)号:CN102443069A

    公开(公告)日:2012-05-09

    申请号:CN201010511910.8

    申请日:2010-10-13

    Abstract: 提供了一种玉米的处理方法,包括:(1)将干玉米颗粒置于浸泡液中浸泡12-16小时,得到经预处理的玉米颗粒;(2)脱除经预处理的玉米颗粒的胚芽,得到脱除了胚芽的玉米颗粒;(3)将得到的脱除了胚芽的玉米颗粒引入到亚硫酸溶液中浸泡20-28小时后进行固液分离;(4)将上述固液分离得到的固相组分进行研磨,得到浆状物,并除去该浆状物中的纤维渣;(5)将去除了纤维渣后得到的组分进行离心,除去含有蛋白质的上层清液相,得到淀粉乳。本发明通过去胚后再浸泡的方式,在脱胚芽的同时,粉碎了玉米,将粉碎后的玉米再浸泡,提高了亚硫酸溶液的渗透能力,从而快速分散蛋白质网,并降低了粘连在纤维上的淀粉,从而提高了淀粉的得率。

    一种淀粉质原料的酶解方法和柠檬酸的制备方法

    公开(公告)号:CN102373254A

    公开(公告)日:2012-03-14

    申请号:CN201010255501.6

    申请日:2010-08-12

    Abstract: 淀粉质原料的酶解方法,其中,该方法包括下述步骤:(1)将由淀粉质原料得到的淀粉浆液与部分酶混合,得到混合物,将该混合物与蒸汽接触,接触的条件使得与蒸汽接触后的混合物的温度为75-95℃,并在该温度下保持30-90分钟;(2)将步骤(1)的与蒸汽接触后的混合物再次与蒸汽接触,接触的条件使再次与蒸汽接触后的混合物的温度为100-120℃,并在该温度下保持1-10分钟;(3)将步骤(2)的再次与蒸汽接触后的混合物降温至80-90℃,并与剩余部分的酶混合、酶解。本发明还提供了柠檬酸的制备方法。本发明提供的方法解决了现有技术中存在的酶解产物(液化液)中残淀粉偏高的问题,能够有效提高柠檬酸的收率并降低粮耗,降低了柠檬酸的生产成本。

    一种乙醇的制备方法
    19.
    发明公开

    公开(公告)号:CN102373239A

    公开(公告)日:2012-03-14

    申请号:CN201010255474.2

    申请日:2010-08-12

    CPC classification number: Y02E50/17

    Abstract: 乙醇的制备方法,该方法包括将淀粉质原料进行酶解,并发酵得到的酶解产物,其中,将淀粉质原料进行酶解的方法包括下述步骤:(1)将由淀粉质原料得到的淀粉浆液与部分酶混合,得到混合物,将该混合物与蒸汽接触,接触的条件使得与蒸汽接触后的混合物的温度为75-95℃,并在该温度下保持30-90分钟;(2)将步骤(1)的与蒸汽接触后的混合物再次与蒸汽接触,接触的条件使再次与蒸汽接触后的混合物的温度为100-120℃,并在该温度下保持1-10分钟;(3)将步骤(2)的再次与蒸汽接触后的混合物降温至80-90℃,并与剩余部分的酶混合、酶解。本发明的方法能够有效提高乙醇的收率并降低了粮耗以及发酵醪液中残淀粉的量,从而降低了乙醇的生产成本。

    一种酒精发酵醪液的分离方法

    公开(公告)号:CN102260139B

    公开(公告)日:2014-06-18

    申请号:CN201010183480.1

    申请日:2010-05-24

    CPC classification number: Y02P60/873

    Abstract: 酒精发酵醪液的分离方法,其中,该方法包括将酒精发酵醪液与絮凝剂溶液混合,并将得到的混合物按照下述任意一种方式进行处理:方式1)将混合物静置分层,形成上层清液和下层菌体液;将上层清液排出并进行浓缩,将下层菌体液进行固液分离;方式2)直接将混合物进行固液分离;所述絮凝剂为能够使酒精发酵醪液中的菌体絮凝和/或沉降的物质。与目前常用的分离方式相比,本发明工艺克服了现有的采用氢氧化钠上调pH直接过滤困难、后续饲料中的灰份含量升高、色泽加深,降低了饲料质量,成本太高无法满足生产的正常进行,且简单实用,设备投资低,与现有工艺相比可以降低生产成本70%左右。

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