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公开(公告)号：CN111351340B
公开(公告)日：2021-05-07
申请号：CN202010178008.2
申请日：2020-03-13
Applicant: 钢铁研究总院 , 钢研晟华科技股份有限公司
Abstract: 本申请公开了一种高温液体冷却装置，属于冶金工业高温液体处理及余热利用领域，解决了现有高温液体有效冷却装置余热利用率低的问题。本申请的高温液体冷却装置，包括冷却破碎系统和冷却循环风系统；冷却破碎系统用于将高温液体冷却成固体，然后将冷却后的固体破碎成固体粒块，并为破碎后的固体粒块与冷却循环风换热提供热交换环境；冷却循环风系统用于通过冷风与固体粒块进行热交换，降低固体粒块的温度，并实现冷风的循环热交换及交换热的余热利用。本申请的高温液体冷却装置用于冷却高温液体。
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公开(公告)号：CN112195301A
公开(公告)日：2021-01-08
申请号：CN202010929176.0
申请日：2020-09-07
Applicant: 钢研晟华科技股份有限公司 , 钢铁研究总院
IPC: C21B13/14
Abstract: 本发明公开了一种直接还原‑熔分系统及方法，属于钢铁冶金技术领域，解决了现有技术中贫杂矿和冶炼渣的还原铁品位低，能耗高；传统转底炉工艺能耗高，不能直接获得生铁的问题。直接还原‑熔分系统包括原料烘干预处理单元，直接还原单元，熔分单元和烟气处理单元；原料烘干预处理单元、直接还原单元和熔分单元依次连通，原料经原料烘干预处理单元处理后进入直接还原单元进行预还原处理，然后进入熔分单元进行还原熔分；熔分单元包括熔分炉，熔分炉的炉顶设有入料溜槽，熔分炉的炉底设有炉底铁芯和熔沟；炉底铁芯外部设置铁芯线圈；熔分炉内生成的煤气能够用作直接还原单元的热量来源。本发明的直接还原‑熔分系统能避免冻炉现象，并且能耗低。
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公开(公告)号：CN111575427A
公开(公告)日：2020-08-25
申请号：CN202010331112.0
申请日：2020-04-23
Applicant: 钢铁研究总院 , 钢研晟华科技股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种近零排放的氢冶金工艺，属于冶金技术领域，解决了现有技术中钢铁冶炼排放大量废气废固、污染环境等问题。本发明氢冶金工艺包括以下步骤：S1、铁矿经过氢气还原后从氢气还原炉(1)的炉底排出直接还原铁，氢气还原炉(1)炉体中部和下部分别通入氢气；S2、直接还原铁排出后运送至高温冶炼炉(16)；S3、高温冶炼炉(16)将直接还原铁熔化，并通过造渣生产出纯净钢水，并排出炼钢渣；S4、排出的炼钢渣进入钢渣改质炉内进行改质，在改质炉内实现钢渣脱磷，得到含磷副产品和新钢渣；S5、新钢渣在高温下直接循环至高温冶炼炉内炼钢用。本发明SO2几乎无排放，粉尘排放量比传统工艺降低90％以上，是一种环保的绿色冶炼工艺。
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公开(公告)号：CN110254957A
公开(公告)日：2019-09-20
申请号：CN201910498509.6
申请日：2019-06-10
Applicant: 钢铁研究总院 , 钢研晟华科技股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种高温液体盛液器系统及其保温方法，属于冶金工业高温液体处理领域，解决了现有技术中无法保证液体在盛液器内不凝固及保温过程的节能问题。本发明的高温液体盛液器系统，包括盛液器、液位探测器和控制器，盛液器壳体夹层内设置多个加热体，各个加热体通过控制器独立控制。安装在盛液器上部的液位探测器测量的液位高低，控制器根据液位的高低控制盛液器壳体上的发热体开启的情况及功率大小，盛液器起到保证液体不凝固和节能的目的。本发明实现了保证高温液体进一步处理之前不凝固以及保温过程的节能。
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公开(公告)号：CN111440914B
公开(公告)日：2021-09-14
申请号：CN202010327629.2
申请日：2020-04-23
Applicant: 钢铁研究总院 , 钢研晟华科技股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种近零排放的氢冶金系统，属于冶金技术领域，解决了现有技术中钢铁冶炼排放大量废气废固、污染环境等问题。本发明氢冶金系统包括氢气还原炉(1)、气体供应与循环系统、密封输送装置(15)和高温冶炼炉(16)；所述氢气还原炉(1)用于采用氢气将铁矿原料还原为直接还原铁；所述气体供应与循环系统与氢气还原炉(1)连接，用于对氢气还原炉(1)提供氢气；所述高温冶炼炉(16)通过密封输送装置(15)与氢气还原炉(1)连接，所述密封输送装置(15)用于将直接还原铁输入送高温冶炼炉(16)。本发明氢冶金系统适用于环保的绿色冶炼工艺。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN111270027B
公开(公告)日：2021-05-07
申请号：CN202010178010.X
申请日：2020-03-13
Applicant: 钢铁研究总院 , 钢研晟华科技股份有限公司
IPC: C21B3/08 , C21B3/06 , B22D11/041 , F27D15/02 , F28D21/00
Abstract: 本申请公开了一种高温液体冷却方法，涉及冶金工业高温液体处理及余热利用领域，解决了现有高温液体冷却方法余热利用率低的问题。本申请的高温液体冷却方法，包括如下步骤：高温液体快速冷却为高温固体；然后进入冷却辊，在冷却辊作用下，高温固体进一步冷却；将通过冷却辊处理后的高温固体经破碎器破碎成目标尺寸的固体粒块；破碎后的固体粒块进行换热，在固体粒块的下方通入冷风，固体粒块与冷风换热后，固体粒块温度降低后外排，冷风换热后变为热风；热风经换热系统进行热回收，热风换热后变为低温热风；通过阀门控制，一部分低温热风与空气混合后的冷风用于固体粒块换热，其余低温热风外排。本申请的高温液体冷却方法用于冷却高温液体。
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公开(公告)号：CN112941262B
公开(公告)日：2022-07-29
申请号：CN202110129702.X
申请日：2021-01-29
Applicant: 钢铁研究总院 , 钢研晟华科技股份有限公司
IPC: C21B13/00
Abstract: 本发明公开了一种气基还原模拟装置及气基还原模拟方法，属于高温实验室气基热模拟实验技术领域，解决了现有技术中还原后的物料二次氧化、实验结果的准确性较低的问题。本发明的装置包括还原炉、保护器、冷却器和保护供气单元，保护供气单元与保护器连通，保护器内的保护气为正压，实验料置于还原炉中，保护器的开口朝下设置，保护器扣设于还原炉的顶端，实验料从还原炉中移出进入保护器传送至冷却器。本发明的方法包括实验料在还原炉中进行气基还原；保护器扣设在还原炉的顶端；开启保护供气单元，实验料从还原炉中移出进入保护器；移动保护器，实验料传送至冷却器内。本发明的装置和方法可用于气基还原模拟。
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公开(公告)号：CN111647738B
公开(公告)日：2021-06-29
申请号：CN202010481975.6
申请日：2020-05-28
Applicant: 钢铁研究总院 , 钢研晟华科技股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种含砷铜渣焙烧气基还原脱砷的方法，属于有色冶金行业固体废弃物处理利用领域，解决了现有技术中还原铁产品中砷含量超标的问题。本发明提供的含砷铜渣焙烧气基还原脱砷的方法包括：步骤1、将含砷铜渣研磨处理，并对渣粉干燥脱除游离水；含砷铜渣中含有氧化砷、硫化砷和砷酸盐；步骤2、将渣粉进行高温焙烧，高温焙烧过程中通入惰性气体，含砷铜渣中的氧化砷和硫化砷高温焙烧分解后以气体形式挥发，非挥发成分形成砷焙烧渣；步骤3、持续向砷焙烧渣中通入还原性气体40min～100min，还原温度为650℃～1200℃，砷焙烧渣中的砷酸盐气化脱除，得到含砷铜渣脱砷后渣料。本发明能够明显降低渣中砷含量，为后续铜渣的继续处理提供砷含量合格的原料。
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公开(公告)号：CN112267021A
公开(公告)日：2021-01-26
申请号：CN202010930491.5
申请日：2020-09-07
Applicant: 钢研晟华科技股份有限公司 , 钢铁研究总院
Abstract: 本发明公开了一种含锌尘泥与熔融钢渣协同处理的系统及方法，属于钢铁冶金技术领域，解决了现有含锌尘泥等固废处理投资大、能耗高、处理量有限；钢渣处理方法存在钢渣安定性差的问题。系统包括含锌尘泥原料预处理单元、高温熔融钢渣转运单元、熔分单元、熔分炉烟气余热回收及含锌粉尘富集单元；含锌尘泥经含锌尘泥原料预处理单元处理后进入熔分单元，高温熔融钢渣转运单元将熔融钢渣输送至熔分单元，含锌尘泥和熔融钢渣在熔分单元进行还原熔分；熔分单元包括熔分炉，熔分炉的炉顶设有入料溜槽，炉底设有炉底铁芯和熔沟，炉底铁芯和熔沟安装于炉底座上；炉底铁芯外部设置线圈，线圈外侧设有铁芯冷却水系统。本发明的系统能避免冻炉现象，能耗低。
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公开(公告)号：CN112047373A
公开(公告)日：2020-12-08
申请号：CN202010857600.5
申请日：2020-08-24
Applicant: 钢研晟华科技股份有限公司 , 钢铁研究总院
IPC: C01G9/02
Abstract: 本发明公开了一种自热式氧化锌生产方法，属于氧化锌生产技术领域，解决了传统氧化锌生产煤气耗量大，排放大气污染物和生产成本高的问题。本发明的生产方法包括如下步骤：装载有金属锌锭和/或锌渣的台车进入蒸发室，金属锌锭和/或锌渣蒸发，得到锌蒸汽；锌蒸汽经导流口进入氧化室，在氧化室内，锌蒸汽与供气单元提供的空气或氧气发生氧化反应，得到氧化锌烟气；氧化反应放出的热量通过辐射板传递至蒸发室，对金属锌锭和/或锌渣进行辐射加热，使得金属锌锭和/或锌渣蒸发为锌蒸汽。本发明的自热式氧化锌生产方法可用于氧化锌生产。
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