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公开(公告)号：CN110283028B
公开(公告)日：2020-08-25
申请号：CN201910571796.9
申请日：2019-06-28
Applicant: 西安交通大学
IPC: C06B21/00
Abstract: 一种高固相含量高致密含能药柱的原材料直接制造方法，先对目标样件的三维数据进行分层离散，得到打印所需的制造数据；然后对粉末材料进行级配处理后装料、对粘结剂进行稀释和真空处理后装料；再利用压辊在工作平台上铺一层粉末，然后点胶机在相应位置挤出粘结剂，一层打印完成后，由压辊头对该层压紧处理，工作平台下移一层；重复铺粉‑挤出粘结剂‑压紧‑工作平台下移的过程，直到达到目标样件层厚，即完成了对目标样件的高固相含量高致密含能药柱的原材料直接制造过程；本发明可在高安全系数的条件下，在制造过程中实现含能粉末材料和粘结剂的混合，高效的实现了梯度性能可控的高固含量、高致密性含能药柱的快速制造。
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公开(公告)号：CN109760336B
公开(公告)日：2020-07-10
申请号：CN201811580023.9
申请日：2018-12-24
Applicant: 西安交通大学
IPC: B29C70/38 , B29C64/165 , B33Y10/00
Abstract: 一种预置纤维棒Z向增强连续纤维复合材料增材制造方法，先制备纤维棒，然后用纯树脂熔融挤出打印基板；再按照纤维棒预置要求规划打印路径并实时预置纤维棒：在基板打印结束后，打印端进行连续纤维增强树脂基复合材料的挤出成形3D打印，按照强度需求评估纤维棒的数量及分布方式，当打印端在经过纤维棒的预留位置时，按照设定插补路径避开预留位置；当打印端经过预留位置且保证与预置热枪之间不会出现机械干涉的情况下，预置热枪在预留位置打入纤维棒；按照纤维棒长度，重复打印直到达到指定厚度的成形件；本发明通过在挤出成形打印过程中预置Z向纤维棒，提高Z向力学性能，降低复合材料制件的各向异性。
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公开(公告)号：CN107127323B
公开(公告)日：2019-10-11
申请号：CN201710445566.9
申请日：2017-06-13
Applicant: 西安交通大学
IPC: B22D29/00
Abstract: 本发明公开了一种可提高陶瓷型芯脱芯效率的方法及设备。首先，该方法是使用碱液作为脱芯液，并采用清水作为定期清理脱芯产物的介质。采用该方法的设备包括碱液腔、清水腔、反应腔和承压腔，工作时碱液先被通入反应腔反应一段时间后靠真空气泵将碱液吸回到碱液腔中，再将清水通入反应腔，此时清水剧烈沸腾，沸腾冲刷力将清理附着在型芯表面的脱芯产物，然后将清水吸回清水腔并再次将碱液通入反应腔，重复上述步骤直至型芯脱除干净。该种设备系统内压力靠稳压气泵来保持恒定。由于反应腔内外无压差，因此壁厚减小且安全性提高；由于周期性通入清水可以及时冲刷型芯表面的脱芯产物，使脱芯速率大幅提高，可适用于任何复杂结构陶瓷型芯的脱除。
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公开(公告)号：CN110283028A
公开(公告)日：2019-09-27
申请号：CN201910571796.9
申请日：2019-06-28
Applicant: 西安交通大学
IPC: C06B21/00
Abstract: 一种高固相含量高致密含能药柱的原材料直接制造方法，先对目标样件的三维数据进行分层离散，得到打印所需的制造数据；然后对粉末材料进行级配处理后装料、对粘结剂进行稀释和真空处理后装料；再利用压辊在工作平台上铺一层粉末，然后点胶机在相应位置挤出粘结剂，一层打印完成后，由压辊头对该层压紧处理，工作平台下移一层；重复铺粉-挤出粘结剂-压紧-工作平台下移的过程，直到达到目标样件层厚，即完成了对目标样件的高固相含量高致密含能药柱的原材料直接制造过程；本发明可在高安全系数的条件下，在制造过程中实现含能粉末材料和粘结剂的混合，高效的实现了梯度性能可控的高固含量、高致密性含能药柱的快速制造。
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公开(公告)号：CN107794526B
公开(公告)日：2019-06-14
申请号：CN201710295629.7
申请日：2017-04-28
Applicant: 西安交通大学
CPC classification number: Y02P10/295
Abstract: 一种激光熔覆和冷喷同步复合的金属零件成形方法，将激光熔覆成形和冷喷成形两种工艺进行同步复合，同时作用于三维零件的累加过程，形成一种新的金属零件成形方法，冷喷成形过程中，高速金属射流对前序激光熔覆金属层进行冲击处理，清除表面的氧化层等污染物，消除其间的疏松、微裂纹等缺陷，改善其残余应力状况，提高层间结合强度，提高力学性能；激光熔覆成形过程中，熔覆层形成的高温环境降低了冷喷成形所需的金属射流速度，改善了金属射流的汇聚性，提高了成形精度。本发明公开的金属激光熔覆‑冷喷同步复合的金属零件成形方法具有材料性能好、成形效率高、环境友好的特点，可用于高性能金属零件的绿色高效成形。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107127323A
公开(公告)日：2017-09-05
申请号：CN201710445566.9
申请日：2017-06-13
Applicant: 西安交通大学
IPC: B22D29/00
Abstract: 本发明公开了一种可提高陶瓷型芯脱芯效率的方法及设备。首先，该方法是使用碱液作为脱芯液，并采用清水作为定期清理脱芯产物的介质。采用该方法的设备包括碱液腔、清水腔、反应腔和承压腔，工作时碱液先被通入反应腔反应一段时间后靠真空气泵将碱液吸回到碱液腔中，再将清水通入反应腔，此时清水剧烈沸腾，沸腾冲刷力将清理附着在型芯表面的脱芯产物，然后将清水吸回清水腔并再次将碱液通入反应腔，重复上述步骤直至型芯脱除干净。该种设备系统内压力靠稳压气泵来保持恒定。由于反应腔内外无压差，因此壁厚减小且安全性提高；由于周期性通入清水可以及时冲刷型芯表面的脱芯产物，使脱芯速率大幅提高，可适用于任何复杂结构陶瓷型芯的脱除。
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公开(公告)号：CN108330482B
公开(公告)日：2020-02-07
申请号：CN201810308005.9
申请日：2018-04-08
Applicant: 西安交通大学
Abstract: 一种实现激光熔覆和冷喷同步复合成形的喷嘴，包括激光熔覆喷嘴，激光熔覆喷嘴的进料端设有送粉口、中路保护气体入口和冷却气体入口，激光熔覆喷嘴的出料端外侧通过螺纹连接有熔池保护罩，熔池保护罩表面缠绕有冷却管道，熔池保护罩上通过紧固螺栓连接有冷喷变角度随动装置，冷喷变角度随动装置上通过冷喷喷嘴紧固螺母连接有冷喷喷嘴；喷嘴冷却气体分别经过激光熔覆喷嘴、冷却管道，最后作为冷喷喷嘴的冷喷气源使用，实现对激光熔覆过程的冷却与对冷喷气源的预热，采用熔池保护罩降低了冷喷成形与激光熔覆沉积成形过程之间气流的干扰，充分地利用激光熔覆过程中的余热，本发明具有集约、节能的优点。
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公开(公告)号：CN107745077A
公开(公告)日：2018-03-02
申请号：CN201710909674.7
申请日：2017-09-29
Applicant: 西安交通大学
Abstract: 本发明公开了一种基于光固化快速成型的型芯型壳一体化石膏铸型制造方法，属于石膏铸型快速制造领域，包括：1)采用光固化快速成型设备制造用于灌注石膏铸型的原型树脂件；2)配制浆料，所述浆料包括：α半水硫酸钙，石英粉，铝矾土，滑石粉，C纤维，硅溶胶，硫酸镁，余量为水；3)在真空注型机中，将步骤1)制得的原型树脂件和步骤2)配制的浆料，进行充型浇注，浇注后静置待凝固，制得石膏素坯；4)将石膏素坯烧结去除原型树脂件，制得石膏铸型。该方法实现了复杂结构零件石膏铸型的快速制造，为制造结构复杂、表面质量高的低熔点金属铸件提供了一种成本低，生产周期短的生产工艺，解决悬空梁、内腔通道等传统砂型工艺不能解决的问题。
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公开(公告)号：CN107876783B
公开(公告)日：2020-05-22
申请号：CN201711297768.X
申请日：2017-12-08
Applicant: 西安交通大学
Abstract: 本发明公开了一种基于激光定点间隔扫描的激光增材制造用金属粉末的制备方法，首先按照所需制备的粉末材料中各元素单质所占的质量比称量出各单质粉末；进一步采用高能球磨机对单质金属粉末或混合后的粉末进行高能球磨；进一步根据所需要制备粉末的粒度要求在粉床选择铺叠对应的层数，通过变光斑激光定点间隔扫描制粉工艺将粉末烧结成激光增材制造用金属粉末；最后通过筛网过滤，定向选择烧制的合金粉末；本发明制备的激光增材制造用金属粉末满足了激光增材制造目前对材料粉末粒度控制越来越高的要求，避免了因粒度差异造成工艺不可控的情况；本发明可通过激光的高能量输入制备球形度好、级配可控、松装密度高的激光增材制造用金属粉末。
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公开(公告)号：CN107745077B
公开(公告)日：2020-03-13
申请号：CN201710909674.7
申请日：2017-09-29
Applicant: 西安交通大学
Abstract: 本发明公开了一种基于光固化快速成型的型芯型壳一体化石膏铸型制造方法，属于石膏铸型快速制造领域，包括：1)采用光固化快速成型设备制造用于灌注石膏铸型的原型树脂件；2)配制浆料，所述浆料包括：α半水硫酸钙，石英粉，铝矾土，滑石粉，C纤维，硅溶胶，硫酸镁，余量为水；3)在真空注型机中，将步骤1)制得的原型树脂件和步骤2)配制的浆料，进行充型浇注，浇注后静置待凝固，制得石膏素坯；4)将石膏素坯烧结去除原型树脂件，制得石膏铸型。该方法实现了复杂结构零件石膏铸型的快速制造，为制造结构复杂、表面质量高的低熔点金属铸件提供了一种成本低，生产周期短的生产工艺，解决悬空梁、内腔通道等传统砂型工艺不能解决的问题。
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