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公开(公告)号：CN101456033A
公开(公告)日：2009-06-17
申请号：CN200710198418.8
申请日：2007-12-11
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明涉及一种钢板的轧制方法，包括以下步骤：(1)加热：加热温度1220－1260℃，均匀透烧；(2)钢板厚度在45mm以下采用II倍晾钢厚度，大于45mm的钢板保II阶段累计压下率大于40％或成品厚度+50mm晾钢，并有足够的单道次压下量；(3)水冷：经轧制后的钢板进行在线冷却，终轧温度控制在下限范围，12mm－16mm钢板保冲击时采用晾钢制度，并进行小水量冷却。通过本发明的方法生产的钢板，有效地提高了钢板的性能合格率，钢板的性能合格率达到96％以上，替代了部分正火状态的钢板，降低了钢板的生产成本；可有效控制钢板的平直度，减少压平量，压平率在5％以内。
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公开(公告)号：CN101451213A
公开(公告)日：2009-06-10
申请号：CN200710180596.8
申请日：2007-11-30
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种大厚度锅炉汽包用高强度钢板的生产方法，包括以下步骤：(1)冶炼：钢水先经电炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，并喂Al线300～500米，大包温度≥1600℃时，吊包VD炉真空处理；(2)浇铸：保真空破坏后温度在1545－1555℃；(3)加热：钢锭实现温送、温清、温装，装钢前晾炉30分钟以上，焖钢1小时；(4)轧制：采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段；(5)水冷：经轧制后的钢板进行在线冷却，返红温度为700－750℃；(6)热处理：对钢板进行正火+回火处理；(7)抛丸：钢板交库前经抛丸处理，彻底清除加热时产生的铁皮。本发明的方法缩短了钢的轧制加热时间，减少生产能源的消耗；满足锅炉制造过程中的多次热循环要求，其焊接性能良好。
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公开(公告)号：CN101451213B
公开(公告)日：2010-09-15
申请号：CN200710180596.8
申请日：2007-11-30
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种大厚度锅炉汽包用高强度钢板的生产方法，包括以下步骤：(1)冶炼：钢水先经电炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，并喂Al线300～500米，大包温度≥1600℃时，吊包VD炉真空处理；(2)浇铸：保真空破坏后温度在1545-1555℃；(3)加热：钢锭实现温送、温清、温装，装钢前晾炉30分钟以上，焖钢1小时；(4)轧制：采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段；(5)水冷：经轧制后的钢板进行在线冷却，返红温度为700-750℃；(6)热处理：对钢板进行正火+回火处理；(7)抛丸：钢板交库前经抛丸处理，彻底清除加热时产生的铁皮。本发明的方法缩短了钢的轧制加热时间，减少生产能源的消耗；满足锅炉制造过程中的多次热循环要求，其焊接性能良好。
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公开(公告)号：CN101451217A
公开(公告)日：2009-06-10
申请号：CN200710180597.2
申请日：2007-11-30
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种管线用钢及其生产方法，由以下重量百分含量的化学成分组成为：C≤0.06％，Si≤0.23％，Mn 1.50％－1.60％，P≤0.014％，S≤0.008％，Ni 0.15－ 0.25％，MO 0.18－0.25％，V 0.025－0.035％，Nb 0.040－ 0.050％，Ti 0.15－0.25％，Al 0.020－0.060％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明的钢板的化学成分设计采用低碳，通过微合金化和控制轧制，综合利用晶粒细化，微合金化元素的析出相与位错亚结构的强化效应，强度级别提高很多Mn－Ni－Nb－V系铁素体+珠光体钢。本发明是通过低碳当量成分的设计及控轧控冷生产方法，生产出符合管线用高强钢的要求，将其应用于天然气输送管道，具有良好的焊接性能和抗层状撕裂性能，满足现场关键受力处的要求，做到生产制造工序简单、可实现批量生产。
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公开(公告)号：CN101451214B
公开(公告)日：2011-07-27
申请号：CN200710193032.8
申请日：2007-12-04
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种大厚度新型抗硫化氢用钢及其生产方法，由以下重量百分含量的化学成分组成：C 0.17～0.20％，Si 0.30～0.40％，Mn 1.10～1.20％，P≤0.008％，S≤0.003％，Ni 0.020～0.030％，Nb 0.025～0.35％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明具有以下优点：(1)具有钢质更纯净，P≤0.008％，S≤0.003％；(2)抗层状撕裂性能良好，全厚度方向Z≥36％；(3)-50℃低温韧性良好；(4)钢板最大厚度可达到130mm。试验结果表明：采用本发明的方法所生产的钢板具有纯净度较高、成分均匀、内部致密的特点，钢的冶金水平较高，性能完全满足新型抗硫化氢腐蚀用钢板。
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公开(公告)号：CN101451184B
公开(公告)日：2010-11-17
申请号：CN200710193065.2
申请日：2007-12-06
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
CPC分类号： Y02P10/212
摘要： 本发明公开了一种常化炉低温预热压平方法，包括以下步骤：(1)钢的常化炉加热温度为450-650℃，总加热时间为1.2分/mm；(2)钢板进炉时采用慢装快出法，装炉速度为0.007-0.125m/s，出炉速度为0.1-0.5m/s，在矫直前吹风，将钢板表面铁皮等杂物吹净。本发明的方法采用较低的加热温度能消除钢的部分内应力，有利于钢板矫直。此外加热温度较低则矫直后温度也较低，钢板在输送和冷却时由于冷却不均匀产生重新瓢曲的可能性将大大降低，因此对薄板宽板的矫直效果会更好。较低的加热温度同时也对能源消耗的降低也是至关重要的，采用本发明的方法满足了用户合同的技术条件要求，在减少厂计划外的同时创造了较大收益。
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公开(公告)号：CN101456037A
公开(公告)日：2009-06-17
申请号：CN200710198419.2
申请日：2007-12-11
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种厚钢板平直度的控制方法，包括以下步骤：(1)加热过程：保证炉底高度符合规定要求，同时，使钢锭、坯加热温度均匀，以使其透烧；(2)轧制过程：钢板横平放置，并且使钢板上下表温度均匀，以防钢板轧制时上翘或下扣；(3)辊道标高：调整下工作辊与前后机架辊的高度差，使下工作辊比前后机架辊高出0－35mm；(4)轧制时，使轧制速度与辊道运行速度相匹配。采用本发明方法对厚钢板的平直度进行控制，使厚钢板在加热、轧制后，不用矫直压平，平直度就符合标准要求，省时省力，工作效率大大提高。试验结果表明：采用本发明的方法所生产的钢板平直度基本都能符合标准要求，满足顾客对产品实物质量的需求。
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公开(公告)号：CN101451214A
公开(公告)日：2009-06-10
申请号：CN200710193032.8
申请日：2007-12-04
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种大厚度新型抗硫化氢用钢及其生产方法，由以下重量百分含量的化学成分组成：C 0.17～0.20％，Si 0.30～0.40％，Mn 1.10～1.20％，P≤0.008％，S≤0.003％，Ni 0.020～0.030％，Nb 0.025～0.35％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明具有以下优点：(1)具有钢质更纯净，P≤0.008％，S≤ 0.003％；(2)抗层状撕裂性能良好，全厚度方向Z≥36％； (4)－50℃低温韧性良好；(5)钢板最大厚度可达到130mm。试验结果表明：采用本发明的方法所生产的钢板具有纯净度较高、成分均匀、内部致密的特点，钢的冶金水平较高，性能完全满足新型抗硫化氢腐蚀用钢板。
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公开(公告)号：CN101451184A
公开(公告)日：2009-06-10
申请号：CN200710193065.2
申请日：2007-12-06
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
CPC分类号： Y02P10/212
摘要： 本发明公开了一种常化炉低温预热压平方法，包括以下步骤：(1)钢的常化炉加热温度为450－650℃，总加热时间为1.2分/mm；(2)钢板进炉时采用慢装快出法，装炉速度为0.007－0.125m/s，出炉速度为0.1－0.5m/s，在矫直前吹风，将钢板表面铁皮等杂物吹净。本发明的方法采用较低的加热温度能消除钢的部分内应力，有利于钢板矫直。此外加热温度较低则矫直后温度也较低，钢板在输送和冷却时由于冷却不均匀产生重新瓢曲的可能性将大大降低，因此对薄板宽板的矫直效果会更好。较低的加热温度同时也对能源消耗的降低也是至关重要的，采用本发明的方法满足了用户合同的技术条件要求，在减少厂计划外的同时创造了较大收益。
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公开(公告)号：CN101451182A
公开(公告)日：2009-06-10
申请号：CN200710193066.7
申请日：2007-12-06
申请人： 舞阳钢铁有限责任公司
摘要： 本发明涉及一种新的锭—材轧制方法，钢锭实施轧制前，经过除鳞机除鳞后，根据锭型不同，晾钢待轧时间为6－12分钟，晾钢后的钢锭表面温度低于心部温度。本发明的钢锭成材轧制方法，使用于控制钢板重边缺陷的产生，利用晾温使钢锭内外温度的差异量所产生的温度梯度及由此所形成的变形抗力梯度，从而增加在高件表面变形状态条件下的变形渗透动力，使小变形量能够产生较大的变形渗透能力，提高轧制过程中轧件变形的均匀程度，减小轧件内外变形差异量，进而提高钢板板形质量和钢板内部的晶粒均匀程度。
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