大型深水导管架钢桩预制工艺

    公开(公告)号:CN104499477A

    公开(公告)日:2015-04-08

    申请号:CN201410698693.6

    申请日:2014-11-27

    IPC分类号: E02D5/28 E04H5/02

    CPC分类号: E02D5/28 E04H5/02

    摘要: 本发明提供一种大型深水导管架钢桩预制工艺,包括将制管车间分为A、B、C、D、E五跨;其改进之处是:还包括:第一步:在车间C跨进行钢桩成套下料切割,焊接完纵缝后,将每套钢桩分为三段在制管车间预制;第二步:在车间B、D跨优先组对焊接有剪力圈的钢桩,完成12米焊接后直接安装剪力键;第三步:在车间E跨接长2段36米长钢桩,A跨接长一段36米钢桩,然后将E跨钢桩使用平板车运至120米钢桩作业线完成整体接长;第四步:整体接长完成后,使用移钢机移至海边装船码头,采用吊装或滚装方式装船;减轻后期施工压力,作业方便安全。

    用于上部组块及导管架之间的加强环的焊接工艺

    公开(公告)号:CN104439652A

    公开(公告)日:2015-03-25

    申请号:CN201410510148.X

    申请日:2014-09-28

    IPC分类号: B23K9/18 B23K9/235

    CPC分类号: B23K9/18 B23K9/235

    摘要: 一种用于上部组块及导管架之间的加强环的焊接工艺,采用以下步骤:一:先以一个加强环为单位,在导管架、上部组块的外部进行加强环及内部翼缘环的焊接预制;预制时,将一个加强环分成数个弧形板,再将数个弧形板拼接在一起构成一整体加强环;二;将翼缘环放置在变位器上,使用埋弧焊机将翼缘环焊接在弧形板上进行组对;三:将加强环外侧边缘开K型坡口,使用卡子夹住翼缘环,再将加强环放置到管道的内部进行组对;四:重复一、二步,直至全部焊接完毕。本发明避免了大量焊接工作在管内部进行,不仅改善了操作人员的作业环境,大大提高了作业的安全性;而且,大大降低了对操作人员的操作技能要求;极大的提高了施工效率。

    大吨位海洋工程结构物分级同步液压顶升工艺

    公开(公告)号:CN102101629B

    公开(公告)日:2013-06-19

    申请号:CN200910243305.4

    申请日:2009-12-18

    IPC分类号: B66F3/24

    摘要: 一种大吨位海洋工程结构物分级同步液压顶升工艺,采用以下步骤:一、在结构物下面布置数个液压千斤顶和数个临时保护支撑,用油管连接同步油泵和液压千斤顶;二、同步油泵控制数个液压千斤顶同时顶升油缸;三、数个临时支撑下面放置垫块;四、液压千斤顶下面放置垫块;五、液压千斤顶回缩油缸;六、在液压千斤顶下面再次放置垫块;七、重复上述二至六步骤直到顶升适合高度为止;八、运输车进入结构物后,顶起结构物撤掉临时支撑下面的垫块,同时,在结构物下面连接上相同高度的临时支撑。本发明对大吨位海洋工程结构物周围空间的要求较低,提高了场地利用率;同时,降低大吨位海洋工程结构物的提升成本,缩短了大吨位海洋工程结构物的建造周期。

    大型设备同步顶升精确就位安装工艺

    公开(公告)号:CN102518312A

    公开(公告)日:2012-06-27

    申请号:CN201110446752.7

    申请日:2011-12-28

    IPC分类号: E04G21/14

    摘要: 一种大型设备同步顶升精确就位安装工艺,采用以下安装步骤:一、将承载框架、支撑框架依次置于下层水平片上;二、将下层大型设备置于承载框架上,并安装上层水平片;三、将上层设备安装在水平片上;四、在承载框架上安装的液压千斤顶I同步顶升,直至将承载框架及下层大型设备顶升至预定高度后卸载;五、布置支撑装置,并将液压千斤顶II置于各支撑装置上;六、各液压千斤顶II同步作业;七、液压千斤顶I同步顶升,使下层大型设备与上层大型设备准确对接、安装、拆除所有辅助工装设施。本发明能够顺利实现大型设备的准确安装,且不受上层水平片结构梁分布及上层设备支撑形式的影响及制约,降低了被吊装大型设备安装中吊机使用频率施工难度及风险。

    模拟工况的大吨位足尺地基承载力检测方法

    公开(公告)号:CN102021918A

    公开(公告)日:2011-04-20

    申请号:CN200910092638.1

    申请日:2009-09-18

    IPC分类号: E02D33/00

    摘要: 一种模拟工况的大吨位足尺地基承载力检测方法,包括以下步骤:(1)调研阶段,(2)准备阶段,(3)沉降检测堆载顺序:在检测区域内放置一个堆载垫墩(2);堆载垫墩(2)的两侧放置数个沉降检测垫墩(8),沉降检测垫墩(8)及堆载垫墩(2)上放置数根承载横梁(9),承载横梁(9)的一侧放置有数台位移传感器(10);数台液压千斤顶(3)上放置一承载钢板,承载钢板上放置一承载钢梁(4),承载钢梁(4)下面各放置数个承载钢梁(4)的保护垫墩11;(4)沉降检测时的保护,(5)加载阶段,(6)卸载阶段:(7)根据检测结果编制检测报告。本发明减少了地基处理的环节,实现了海洋工程结构物在非滑道区的建造;且不受地质条件限制,可以在任何地点检测。

    深水大型导管架陆地建造的吊装方法

    公开(公告)号:CN101881021A

    公开(公告)日:2010-11-10

    申请号:CN200910083697.2

    申请日:2009-05-08

    IPC分类号: E02B17/00

    摘要: 一种深水大型导管架陆地建造的吊装方法,包括以下步骤:①沿滑道两侧摆放数个临时支撑;②将导管吊装上滑靴上及滑道两侧的临时支撑上;③在滑道两侧临时支撑与两导管之间,吊装数个拉筋;④从其中一单片的一端开始,安装第一层水平片及拉筋;⑤与⑥依次安装数层水平片和水平片之间的花片和数个拉筋;⑦以组合片上的导管作为旋转轴,另一侧导管作为吊点轴,对组合片进行翻身90°吊装作业;⑧以另一侧单片上面的导管作为旋转轴,另一侧导管作为吊点轴,对另一侧单片进行90°吊装作业,并与组合片合拢,将单片与组合片(109)连接为一体。本发明减少了一半的超高空吊装的作业量,增加了吊装作业的安全性;且大部分作业均在低空进行,降低了吊装的风险。

    超大型海洋石油平台上部组块循环同步液压顶升工艺

    公开(公告)号:CN102561289B

    公开(公告)日:2015-03-18

    申请号:CN201010623282.2

    申请日:2010-12-30

    IPC分类号: E02B17/04

    摘要: 一种超大型海洋石油平台上部组块循环同步液压顶升工艺,采用以下步骤:一、各支腿底部布置安装顶升及支撑机构;二、控制顶升器顶起一个设定高度行程,旋臂支撑住上部结构后,顶升器回缩;三、将支撑横梁滑移轨进入至上部结构下;四、顶升器顶起一个设定高度行程,旋臂旋转并支撑住上部结构,顶升器回缩;五、下一组支撑横梁滑移进入至支撑横梁下部,顶升器回缩,上部组块被顶升一个设定高度;六、重复三至五,直至将上部组块层叠顶升到预定高度;七、将下部结构运输到上部组块底部;八、回缩顶升器,上部组块与下部结构对接;九、卸载,拆除辅助设备。本发明能够实现上部组块的多点、循环同步提升;且可以对提升速度、位移精度进行有效的控制。

    大型深水导管架的钢桩接长及装船的方法

    公开(公告)号:CN101879932B

    公开(公告)日:2013-03-06

    申请号:CN200910083696.8

    申请日:2009-05-08

    IPC分类号: B63B9/00 E02B17/02

    摘要: 一种大型深水导管架的钢桩接长及装船的方法,包括以下步骤:第一步,将钢板切割下料并卷制成数个小卷制管段,将数个小卷制管段进行焊接接长成为整体钢桩1的1/3分段;第二步,将钢桩的三个分段焊接接长为整体钢桩;第三步,采用两台大型履带式起重机将整个钢桩逐根移至堆放区域进行存放;第四步,在码头前沿后方,布置两台大型履带式起重机,各台大型履带式起重机主钩通过吊装带与钢桩连接,两台大型履带式起重机相互配合进行钢桩装船作业;第五步:钢桩在船上滚动;第六步:钢桩在船上固定。本发明可以节省钢桩接长及运输生产线、送桩机的投资,场地需求小;减少了大型浮式起重机资源紧张对钢桩装船的影响,大大的降低了装船的费用,提高了装船效率。

    超大型深水导管架卷制管同步顶升工艺

    公开(公告)号:CN102807174A

    公开(公告)日:2012-12-05

    申请号:CN201210282423.8

    申请日:2012-08-09

    IPC分类号: B66F3/46 B66F3/24

    摘要: 一种超大型深水导管架卷制管同步顶升工艺,采用以下步骤:一、将过渡支撑安装在大型卷制钢管底部;二、在过渡支撑底部布置液压千斤顶,并将液压千斤顶与同步油泵进行连接和调试;三、由同步油泵控制数个液压千斤顶进行同步顶升;四、液压千斤顶底部两侧放置垫块;五、液压千斤顶同步下降落到两侧垫块上,并回缩油缸;六、在液压千斤顶底部中间放置垫块;七、重复上述三至六直到顶升高度适合平板车进入为止;八、平板车进入大型卷制钢管底部,并将大型卷制钢管抬起完成运输作业。本发明可以对导管架卷制管进行同步顶升作业,增加了大型卷制钢管在车间内接长的长度和重量,实现了对所有大型卷制管在车间内进行接长作业;降低了卷制管的建造成本。