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公开(公告)号：CN109849368B
公开(公告)日：2021-09-21
申请号：CN201910213194.6
申请日：2019-03-20
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，特别涉及一种复合材料带锥段变厚度回转体连接结构加工方法。其包括：材料准备；模具准备；铺叠；组装封袋；固化；脱模；所述连接结构上具有主承力结构区，在所述铺叠步骤中，按铺层方案在模具上铺设复合材料铺层，所述铺层方案包括：在连接结构的主承力结构区，以所述主承力结构区在径向方向上的厚度中间面为对称面，所述主承力结构区中的复合材料铺层以所述对称面为中心对称设置。本发明中，通过热压罐进行复合材料连接结构的加工，工艺简单，以主承力结构区在径向方向上的中间面为对称面，复合材料在主承力结构区中的铺层以对称面为中心对称设置，能消除热变形翘曲，减小内应力。
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公开(公告)号：CN112454942A
公开(公告)日：2021-03-09
申请号：CN202011224189.4
申请日：2020-11-05
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
IPC: B29C70/34
Abstract: 本发明公开了一种控制曲面金属蜂窝复合材料固化变形的成型方法，包括以下步骤：(1)将曲面金属蜂窝复合材料的原材料放置在成型模具上，在成型模具上封装真空袋并抽真空；(2)将成型模具送入热压罐中，对模具加压，以0.5‑2.0℃/min升温至140‑159℃，以0.3‑1.5℃/min升温至160‑174℃，以0.05‑0.5℃/min升温至175‑200℃，恒温1.5‑3.5h；(3)以0.05‑0.5℃/min至160‑174℃，以0.5‑1.5℃/min降温至140‑159℃，以0.5‑2.0℃/min降温至60℃以下，出罐；(4)将成型模具在室温下静置12h以上，脱模得到曲面金属蜂窝复合材料。本发明通过控制成型过程的固化工艺，精确控制复合材料成型后的尺寸，提高了复合材料构件的合格率。
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公开(公告)号：CN109849240A
公开(公告)日：2019-06-07
申请号：CN201910218126.9
申请日：2019-03-21
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，具体涉及一种网格式复合材料裙的加工模具及脱模方法，这种加工模具包括芯模和多个模体，芯模与多个模体可拆卸地相连；芯模与模体在连接状态下，多个模体用于拼接形成成型表面，成型表面上设有凸块，凸块用于形成复合材料裙上的网格；芯模与模体在拆卸状态下，至少一个模体被允许向加工模具的中心方向移动。本发明提供的脱模方法采用了上述的加工模具。本发明提供的加工模具通过设置芯模和多个模体，加工完成后，需要脱模时，使芯模与模体分离，然后移动一个模体，此时，其余各个模体也具备了可以向加工模具的中心方向移动的活动空间，从而能够便于脱模。
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公开(公告)号：CN109849370B
公开(公告)日：2021-12-28
申请号：CN201910213809.5
申请日：2019-03-20
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，特别涉及一种火箭/导弹发动机级间连接结构的加工方法，其包括：设计铺层方案；准备模具；按铺层方案铺设复合材料；组装封袋；将模具与复合材料整体转移到热压罐内进行固化；脱模；在设计铺层方案中，连接结构柱面区与法兰端面交界处的区域被分为圆角区和尖角区，在尖角区中，采用条状复合材料，沿柱面区的周向铺设复合材料，进行填充。本发明提供的加工方法将连接结构柱面区与法兰端面交界处的区域分为圆角区和尖角区，采用两种不同的铺层方式进行圆角区和尖角区的填充，使得在该区域的内侧能够随模具形成圆角，该区域的外侧能够根据填充的形状、在压力的作用下形成尖角。通过设计铺层方案，解决了该区域内圆外尖的加工问题。
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公开(公告)号：CN109895418B
公开(公告)日：2021-02-19
申请号：CN201910239803.5
申请日：2019-03-27
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，具体涉及一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法，其采用芯模成型模具，芯模成型模具上具有成型空间，成型空间用于成型芯模成型，成型空间的壁面为成型表面，包括以下步骤：将软模坯料铺叠到成型表面上；对软模坯料和芯模成型模具进行加压，使软模坯料与芯模成型模具紧密接触；固化软模坯料，形成软模；向软模中浇筑水溶性材料，直至软模内腔被完全填充；固化水溶性材料；脱模。通过本发明提供的以上加工方法得到的成型芯模具有加工简单、脱模方便、成本较低的优点。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN109895418A
公开(公告)日：2019-06-18
申请号：CN201910239803.5
申请日：2019-03-27
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，具体涉及一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法，其采用芯模成型模具，芯模成型模具上具有成型空间，成型空间用于成型芯模成型，成型空间的壁面为成型表面，包括以下步骤：将软模坯料铺叠到成型表面上；对软模坯料和芯模成型模具进行加压，使软模坯料与芯模成型模具紧密接触；固化软模坯料，形成软模；向软模中浇筑水溶性材料，直至软模内腔被完全填充；固化水溶性材料；脱模。通过本发明提供的以上加工方法得到的成型芯模具有加工简单、脱模方便、成本较低的优点。
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公开(公告)号：CN107150420A
公开(公告)日：2017-09-12
申请号：CN201710297681.6
申请日：2017-04-28
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明属于复合材料热压罐成型工艺技术领域，具体涉及一种复合材料多梁盒段共固化成型用梁模具组件成型工装，包括外侧软模成型工装和内侧软模成型工装，所述外侧软模成型工装为一U型槽体；所述内侧软模成型工装为一由两个U型槽体组合而成的筒体。该成型工装及制作工艺所制作的梁模具组件能够实现一次共固化成型，并能够保障成型质量。本发明相对于现有技术的有益效果是：所制作的梁模具组件实现了复合材料多梁盒段的一次共固化成型，能够保证梁板零件在组装和固化过程中的精确定位，从而保证零件的厚度和轴线度。本发明工艺操作简单，可重复性强，缩短了制造周期，降低了制造成本，达到了减重效果。
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公开(公告)号：CN106891546A
公开(公告)日：2017-06-27
申请号：CN201710206107.5
申请日：2017-03-31
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
CPC classification number: B29C70/342 , B29C70/54 , B29C70/68 , B29C70/681
Abstract: 本发明公开了一种变壁厚复合材料裙的成型方法，该方法包含如下步骤：在构件一外侧贴合待成型构件，将构件二首尾连接成环状贴合在所述待成型构件的外侧，在待成型构件与构件二形成的整体外侧套设真空袋并进行真空处理，放入热压罐进行固化成型，待所述待成型构件的成型完毕后，将所述构件二沿连接处打开，再将所述待成型构件与所述构件一分离，完成脱模等过程，其中，所述构件一为环状的硬质构件，所述构件二为条状的软质构件。相较于现有技术，采用软模与硬模结合，有利于提高表面成型质量，通过拆开软模实现快速脱模，不必破坏模具，模具能够重复循环使用，有效节省模具成本，降低制造成本。
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公开(公告)号：CN118273837A
公开(公告)日：2024-07-02
申请号：CN202211732673.7
申请日：2022-12-30
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明公开了一种复合材料连接裙及其成型方法，连接裙包括圆筒结构的裙体和垫块，其特征在于，所述垫块在所述裙体内表面上沿周向布置，所述垫块包括凸部，所述凸部内设置有连接件，所述连接件的顶面与所述裙体上表面平齐；所述连接件由钛合金构成，所述裙体和所述凸部为一体成型，所述裙体和所述凸部由纤维复合材料制成。本发明裙体和凸部为一体成型，裙体和凸部由纤维复合材料制成，这样的设置使得裙体和凸部之间无分层，减少了过渡区域的缺陷而造成风险，避免了过渡区域的失稳而造成的风险，提升了连接裙性能的稳定性，在保证连接裙的使用的同时极大的减轻了连接裙的整体重量，连接件采用钛合金构成，保证了连接裙的连接强度。
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公开(公告)号：CN116163857A
公开(公告)日：2023-05-26
申请号：CN202211736508.9
申请日：2022-12-30
Applicant: 成都联科航空技术有限公司
Abstract: 本发明公开了一种固体火箭发动机燃烧室壳体接头及其成型方法，接头包括主体，主体为空腔的环状结构，主体为碳纤维复合材料制成，其特征在于，主体的内圈厚度大于外圈厚度，主体的内圈上布设有多个贯通孔，贯通孔的底部设置有凸部，凸部的底面与主体的底部平齐，贯通孔内连接有与贯通孔向匹配的连接杆。采用本发明的接头，当接头与壳体连接后，由原来的螺纹孔受力转为接头主体受力，不会影响接头与连接杆的连接强度，满足接头对连接强度的要求，且凸部的设置做作为防转设计，防止连接杆在贯通孔内旋转，在另一方面主体碳纤维复合材料制成，可以保证接头的强度，同时解决接头与燃烧室壳体粘接面因不同材料造成的界面粘接问题。
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