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公开(公告)号：CN114186731A
公开(公告)日：2022-03-15
申请号：CN202111493207.3
申请日：2021-12-08
Applicant: 广西科技大学 , 广西柳工机械股份有限公司 , 柳州职业技术学院
Abstract: 本发明旨在提供一种基于机器学习的装载机铲装作业过程优化方法，包括以下步骤：A、装载机进行多次实地铲装作业，收集每次作业的15个铲斗位置参数；B、收集每次作业铲装重量、作业能耗、作业时间这三个优化目标参数；C、收集每次作业的15个铲斗位置参数和优化目标参数形成多个铲斗位置参数数据组和优化目标参数数据组，去除数据组中的异常数据并进行归一化处理；D、构建BP神经网络；E、利用代价函数对神经网络进行训练和验证；F、利用训练好的神经网络，输入15个铲斗位置参数进行预测，经实际作业验证后选择最优的铲斗位置参数组，实现装载机铲装作业过程的优化。本发明可以对装载机铲装作业过程进行优化，具有良好的应用前景。
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公开(公告)号：CN113684876B
公开(公告)日：2022-06-07
申请号：CN202111020773.2
申请日：2021-09-01
Applicant: 广西科技大学 , 广西柳工机械股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种基于作业性能数据插值的装载机铲装轨迹优化方法，包括以下步骤：A、计算铲掘截面积曲线S；B、建立一系列实时铲斗转角控制方案；C、对实时铲斗转角控制方案数据库中各个数据，计算得到m*n个自动铲装的装载机铲装轨迹规划方案；D、进行自动铲装作业，获得m*n个自动铲装作业测试结果；E、基于m*n个自动铲装作业测试结果构建二维矩阵：F、对二维矩阵中的各个点对应的铲装作业效果进行筛选，筛选出满足要求的初始点；G、对初始点进行插值寻优；G、选取最小的结果对应的自动铲装的装载机铲装轨迹规划方案作为最优方案。本发明为装载机自动铲装作业提供了依据。
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公开(公告)号：CN113684876A
公开(公告)日：2021-11-23
申请号：CN202111020773.2
申请日：2021-09-01
Applicant: 广西科技大学 , 广西柳工机械股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种基于作业性能数据插值的装载机铲装轨迹优化方法，包括以下步骤：A、计算铲掘截面积曲线S；B、建立一系列实时铲斗转角控制方案；C、对实时铲斗转角控制方案数据库中各个数据，计算得到m*n个自动铲装的装载机铲装轨迹规划方案；D、进行自动铲装作业，获得m*n个自动铲装作业测试结果；E、基于m*n个自动铲装作业测试结果构建二维矩阵：F、对二维矩阵中的各个点对应的铲装作业效果进行筛选，筛选出满足要求的初始点；G、对初始点进行插值寻优；G、选取最小的结果对应的自动铲装的装载机铲装轨迹规划方案作为最优方案。本发明为装载机自动铲装作业提供了依据。
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公开(公告)号：CN113833038A
公开(公告)日：2021-12-24
申请号：CN202111020297.4
申请日：2021-09-01
Applicant: 广西科技大学 , 广西柳工机械股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种面向自动铲装的装载机铲装轨迹规划方法，包括以下步骤：A、根据装载机额定载重量、物料密度、物料的间隙率、铲斗斗宽计算出铲掘截面积曲线S；B、将铲掘截面积曲线S中铲斗举升区间简化为竖直线QR，计算出平行铲装长度LPQ；C、计算出平行铲装长度LPQ区间的最大铲斗转角，在低于最大铲斗转角条件下规划设定铲斗转角θ的范围；D、基于平行铲装长度PQ和铲斗转角范围，基于装载机工作装置结构参数构建整车位移、动臂油缸和转斗油缸位移的驱动函数，并计算整个铲装作业过程的整车位移、动臂油缸位移、转斗油缸位移参数，从而得到装载机铲装轨迹规划方案。本发明提出了一种铲装轨迹规划方法，提升了自动铲装作业的可靠性。
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公开(公告)号：CN113833038B
公开(公告)日：2022-10-11
申请号：CN202111020297.4
申请日：2021-09-01
Applicant: 广西科技大学 , 广西柳工机械股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种面向自动铲装的装载机铲装轨迹规划方法，包括以下步骤：A、根据装载机额定载重量、物料密度、物料的间隙率、铲斗斗宽计算出铲掘截面积曲线S；B、将铲掘截面积曲线S中铲斗举升区间简化为竖直线QR，计算出平行铲装长度LPQ；C、计算出平行铲装长度LPQ区间的最大铲斗转角，在低于最大铲斗转角条件下规划设定铲斗转角θ的范围；D、基于平行铲装长度PQ和铲斗转角范围，基于装载机工作装置结构参数构建整车位移、动臂油缸和转斗油缸位移的驱动函数，并计算整个铲装作业过程的整车位移、动臂油缸位移、转斗油缸位移参数，从而得到装载机铲装轨迹规划方案。本发明提出了一种铲装轨迹规划方法，提升了自动铲装作业的可靠性。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114620497B
公开(公告)日：2024-08-02
申请号：CN202210271842.5
申请日：2022-03-18
Applicant: 广西柳工机械股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种自动卸料控制系统及方法。该系统包括：第一差分定位装置、第二差分定位装置、第一无线数据收发装置、第二无线数据收发装置、数据处理模块和控制模块；第一差分定位装置检测运输设备的车厢的第一空间坐标，并通过第一无线数据收发装置将第一空间坐标发送至第二无线数据收发装置；第二无线数据收发装置将第一空间坐标发送至数据处理模块；第二差分定位装置检测卸料设备的卸料斗的第二空间坐标，并将第二空间坐标发送至数据处理模块；数据处理模块根据第一和第二空间坐标输出机构运动控制及卸料控制信号至控制模块；控制模块根据机构运动控制信号卸料设备运动至目标空间位置，并根据卸料控制信号控制卸料设备的卸料斗动作以完成自动卸料。
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公开(公告)号：CN117416219A
公开(公告)日：2024-01-19
申请号：CN202311563144.3
申请日：2023-11-22
Applicant: 广西柳工元象科技有限公司 , 广西柳工机械股份有限公司
IPC: B60L15/20
Abstract: 本发明公开了一种电驱动车辆的转矩控制方法、装置、设备及介质。该方法包括：实时获取电驱动车辆的行走驱动电机的当前转速；在确定当前转速落入降扭区间时，在多条转矩控制曲线中获取目标转矩控制曲线，并按照目标转矩控制曲线调整电驱动车辆的输出转矩；如果在按照目标转矩控制曲线进行输出转矩的控制过程中，检测到当前转速出现首次下降，则根据首次下降时的降速点转速将降扭区间划分为多个迟滞调节区间；在根据实时转速确定满足转矩迟滞调节条件时，按照与至少一个迟滞调节区间对应的转速限值调整电驱动车辆的输出转矩。本发明实施例根据转矩限制曲线进行防超速控制，避免了防超速控制过程中电机转矩来回波动，提高了驱动效率和驾驶舒适性。
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公开(公告)号：CN116957983A
公开(公告)日：2023-10-27
申请号：CN202310973821.2
申请日：2023-08-03
Applicant: 广西柳工机械股份有限公司
Abstract: 本发明公开了图像增强方法、装置、设备及存储介质。该方法包括：获取初始图像和目标像元，并根据所述目标像元对初始图像归一化得到目标直方图；获取目标灰度级，根据所述目标直方图和所述目标灰度级确定目标直方图的灰度类间方差；根据所述灰度类间方差确定目标直方图的目标亮度系数和目标阴影系数；根据所述目标直方图的灰度类间方差、所述目标亮度系数以及目标阴影系数对目标像元进行增强，得到目标图像，通过本发明的技术方案，能够适应于多种场景下的图像增强，提高图像增强效果和质量，提升图像增强效果的稳定性。
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公开(公告)号：CN116400372A
公开(公告)日：2023-07-07
申请号：CN202310066067.4
申请日：2023-01-17
Applicant: 广西柳工机械股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种激光雷达点云提取方法、装置、电子设备及存储介质。方法包括：确定第一公式，第一公式用于将相机坐标系转换到激光雷达坐标系，基于激光雷达与相机坐标系构建虚拟坐标系；基于虚拟坐标系，确定出图像像素点坐标与角度的对应关系；根据对应关系将图像感兴趣区域的坐标转换到虚拟坐标系下得到第一角度，以及第一角度中的最大值和最小值；遍历激光雷达点云坐标，将激光雷达点云坐标转换到虚拟坐标系下得到第二角度；基于每个激光雷达点云对应的第二角度以及第一角度中的最大值和最小值从图像感兴趣区域中提取出激光雷达点云感兴趣区域。该方法通过引入虚拟坐标系以及图像像素点坐标与角度的关系，能实时的将点云与图像进行融合感知。
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公开(公告)号：CN116238499A
公开(公告)日：2023-06-09
申请号：CN202310104221.2
申请日：2023-02-13
Applicant: 广西柳工机械股份有限公司
IPC: B60W30/165 , B60W50/00 , H04W4/02
Abstract: 本发明公开了一种控制车队行驶的方法、装置、系统及存储介质。该方法包括：头车确定本车的行驶参数，当车队的控制模式为级联控制时，所述头车向跟随车发送所述行驶参数，其中，所述车队包括所述头车和至少一辆所述跟随车；所述头车根据本车的第一行驶轨迹和所述跟随车的当前位置，向所述跟随车发送方向指令；所述跟随车根据所述方向指令确定行驶路线，并根据所述行驶参数和所述行驶路线，跟随所述头车行驶。本发明实施例的技术方案，实现了通过单人控制车队中的头车，车队中的跟随车可在无人驾驶的情况下，跟随头车级联行驶，其与传统的单人控制单辆无人车的车队控制方式相比，节省了人力成本，提高了车队的控制效率，实现了降本增效的目的。
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