一种铸件X射线探伤装备的自动评片集成系统及方法

    公开(公告)号:CN115825118B

    公开(公告)日:2023-09-12

    申请号:CN202211447786.2

    申请日:2022-11-18

    Abstract: 本发明提供了一种铸件X射线探伤装备的自动评片集成系统及方法,属于铸造产品质量检测领域,系统包括射线检测装备和自动评片系统,射线检测装备通过调用铸件CNC自动检测信息对待测铸件进行探伤成像;将原始探伤图像和图片名直接传递和将探伤铸件信息和射线检测装备信息以xml文件格式传递至自动评片系统中;自动评片系统若在线评片则选择实时图片检测模式、实时文件夹检测模式或定时检测模式进行评片;若离线评片则选择单个检测模式或单次检测模式进行评片,并向射线检测装备以xml文件形式传递缺陷位置信息;射线检测装备读取xml文件,定位缺陷在三维铸件上的具体位置。本发明不仅节约人力成本,还可提高评片的效率和准确率。

    一种铸件虚拟射线探伤图像生成方法、装置及电子设备

    公开(公告)号:CN116468850A

    公开(公告)日:2023-07-21

    申请号:CN202310335552.7

    申请日:2023-03-28

    Abstract: 本发明提供一种铸件虚拟射线探伤图像生成方法、装置及电子设备,本发明根据射线源、铸件、成像板三者相对位置与角度关系模拟X射线拍片的过程,可获取铸件关键部位的虚拟射线探伤图像,建立了铸件世界三维坐标到投影二维坐标之间的转换关系,可依据探伤图片缺陷的二维坐标确定铸件中缺陷的三维坐标,依据提取的探伤厚度信息以及探伤距离生成虚拟探伤图像。本发明生成的虚拟探伤图像可供精铸件内部缺陷检测的深度学习模型进行训练,在射线点光源成像基础上利用点云提取探伤厚度信息,只需要计算射线穿过的点云之间的距离,理论上来说只要点云足够密集,就可以在任何角度下正确提取探伤厚度信息,虚拟探伤图像生成的精度较高。

    一种基于三维铸件模型特征提取的缺陷预测方法及系统

    公开(公告)号:CN116822341A

    公开(公告)日:2023-09-29

    申请号:CN202310695758.0

    申请日:2023-06-12

    Abstract: 本发明提供了一种基于三维铸件模型特征提取的缺陷预测方法及系统,属于铸造产品质量预测领域,方法包括:采用预设规格的包容体作为铸型将三维待测铸件包裹,构建三维待测铸件模型,并对三维待测铸件模型进行网格剖分,获取三维待测铸件数组;将三维待测铸件数组输入至训练好的3D‑DCAE模型中,经过三维卷积层和池化层,获取四个三维形貌矩阵;将三维形貌矩阵中每个元素离中心点元素之间的距离与元素值相乘后求和,获取各三维形貌矩阵对应的矩阵特征值;将金属液浇注温度、浇注速度和金属液中的工艺参数与三维形貌矩阵对应的矩阵特征值作为缺陷预测神经网络的输入,引入代价敏感学习进行缺陷预测。本发明解决了预测模型泛化能力弱问题。

    一种钢铁生产全流程碳排放数字化仿真方法

    公开(公告)号:CN113962102A

    公开(公告)日:2022-01-21

    申请号:CN202111266826.9

    申请日:2021-10-28

    Abstract: 本发明提供了一种钢铁生产全流程碳排放数字化仿真方法,属于钢铁生产节能减排领域,根据钢铁实际生产工序流程,确定各个不同工序流程的钢铁生产碳素流图,根据各个不同工序流程的输入、输出物料的数据,计算各个不同工序流程的物料输入与输出的差值,获得各个不同工序流程的碳排放,将各个不同工序流程的碳排放进行累加,获得碳排放模型并进行数字化仿真,各个不同工序流程包括五个传统生产工序及一个工业生产环节,五个传统生产工序是指炼焦工序、烧结工序、炼铁工序、炼钢工序和轧钢工序,一个工业生产环节包括五个传统生产工序中溶剂消耗过程、电极消耗过程和降碳过程。本发明方法能与钢铁生产流程再造结合,具有理论指导和工程应用价值。

    一种钢铁生产全流程碳排放数字化仿真方法

    公开(公告)号:CN113962102B

    公开(公告)日:2024-11-05

    申请号:CN202111266826.9

    申请日:2021-10-28

    Abstract: 本发明提供了一种钢铁生产全流程碳排放数字化仿真方法,属于钢铁生产节能减排领域,根据钢铁实际生产工序流程,确定各个不同工序流程的钢铁生产碳素流图,根据各个不同工序流程的输入、输出物料的数据,计算各个不同工序流程的物料输入与输出的差值,获得各个不同工序流程的碳排放,将各个不同工序流程的碳排放进行累加,获得碳排放模型并进行数字化仿真,各个不同工序流程包括五个传统生产工序及一个工业生产环节,五个传统生产工序是指炼焦工序、烧结工序、炼铁工序、炼钢工序和轧钢工序,一个工业生产环节包括五个传统生产工序中溶剂消耗过程、电极消耗过程和降碳过程。本发明方法能与钢铁生产流程再造结合,具有理论指导和工程应用价值。

    一种基于三维铸件模型特征提取的缺陷预测方法及系统

    公开(公告)号:CN116822341B

    公开(公告)日:2024-06-21

    申请号:CN202310695758.0

    申请日:2023-06-12

    Abstract: 本发明提供了一种基于三维铸件模型特征提取的缺陷预测方法及系统,属于铸造产品质量预测领域,方法包括:采用预设规格的包容体作为铸型将三维待测铸件包裹,构建三维待测铸件模型,并对三维待测铸件模型进行网格剖分,获取三维待测铸件数组;将三维待测铸件数组输入至训练好的3D‑DCAE模型中,经过三维卷积层和池化层,获取四个三维形貌矩阵;将三维形貌矩阵中每个元素离中心点元素之间的距离与元素值相乘后求和,获取各三维形貌矩阵对应的矩阵特征值;将金属液浇注温度、浇注速度和金属液中的工艺参数与三维形貌矩阵对应的矩阵特征值作为缺陷预测神经网络的输入,引入代价敏感学习进行缺陷预测。本发明解决了预测模型泛化能力弱问题。

    一种基于多维特征分析的气孔与低密度夹杂分类方法

    公开(公告)号:CN116452873A

    公开(公告)日:2023-07-18

    申请号:CN202310419719.8

    申请日:2023-04-13

    Abstract: 本发明属于缺陷检测技术领域,并提供了一种基于多维特征分析的气孔与低密度夹杂分类方法,包括以下步骤:采集待分析区域的子图像;构建多维特征判别指标,并基于多维特征判别指标获取每个维度下子图像的缺陷判别结果,特征判别指标包括边缘曲率、灰度分布、缺陷外框长宽比和缺陷面积及其最大周长平方的比,缺陷判别结果为气孔或低密度夹杂;对所有维度对应的缺陷判别结果分类汇总,获得气孔类缺陷和低密度夹杂类缺陷,对各个维度分配特定权重,并基于特定权重分别计算气孔类缺陷和低密度夹杂类缺陷对应的判别系数,比对判别系数的大小,判别系数较大的缺陷类别即为待分析区域的最终缺陷类别。本发明的缺陷判别准确性更高。

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