-
公开(公告)号：CN117819759A
公开(公告)日：2024-04-05
申请号：CN202410008229.3
申请日：2024-01-03
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
IPC: C02F9/00 , C02F1/66 , C02F1/04 , C02F1/52 , C02F1/00 , C02F1/42 , C02F1/44 , C02F1/20 , C02F5/02 , C02F101/16 , C02F101/20 , C02F103/16
Abstract: 本发明涉及废水无害化及资源化利用技术领域，具体为一种锌冶炼废水的组合处理方法。锌冶炼废水的组合处理方法中，分别将：硫酸污酸废水经硫化、两段中和、软化、深度净化处理，碱洗氧化锌废水经中和、除重、软化处理，挥发窑预洗涤废水经两次中和、软化、脱氨氮处理，再将得到的各处理液合并后蒸发结晶。本发明先针对锌冶炼过程中产生高酸、高盐、高氨氮的废水分别处理，后将处理液合并蒸发产出可售卖杂盐，解决了常规锌冶炼废水处理工艺造成处理液中仍含有较高的溶解性总固体和氨氮含量的问题。降低了废水处理设备的成本，且实现了更佳更高效的废水处理效果和有效的资源循环利用。
-
公开(公告)号：CN113215414B
公开(公告)日：2022-11-15
申请号：CN202110536941.7
申请日：2021-05-17
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司 , 云南科力环保股份公司
Abstract: 本发明公开一种湿法炼锌工艺中除镁的方法，包括步骤：提供电解前的含锌溶液，所述电解前的含锌溶液中含有镁离子；将所述电解前的含锌溶液泵入含有氟化物除镁剂的水溶液中，进行第一段反应，得到第一反应液；向所述第一反应液中加入钙基或铝基无机吸附剂，进行第二段反应，得到第二反应液；将所述第二反应液经板框压滤后，得到除镁后液。本发明公开的除镁方法有效防止了因氟化镁胶体颗粒较细造成的穿滤，避免了氟化镁胶体堵塞滤布孔径降低过滤速度，从而有效改善氟化物除镁方法得到的氟化镁的过滤性能，提高了生产效率，降低劳动强度，减少生产过程中的能耗，实现降本增效。同时降低了除镁后液的含氟量，大大降低了后续除氟成本。
-
公开(公告)号：CN112342404A
公开(公告)日：2021-02-09
申请号：CN202011116769.1
申请日：2020-10-19
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种高杂次焙烧矿的湿法炼锌预处理方法及锌焙砂与应用。所述高杂次焙烧矿的湿法炼锌预处理方法，包括：将回转窑进行升温至600℃～1000℃；将高杂次焙烧矿加入所述回转窑中进行氧化反应。本发明通过在600℃至1000℃温度下，利用空气中的氧气将高杂次焙烧矿中的还原性物质进行氧化分解，达到降低高杂次焙烧矿还原力的目的，进而改善现有技术中采用湿法工艺处理高杂次焙烧矿的过程中存在浸出渣含锌高的问题。
-
公开(公告)号：CN108486365B
公开(公告)日：2019-10-25
申请号：CN201810103163.0
申请日：2018-02-01
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开一种从低含铟锌冶炼物料中富集铟的方法，通过将中和水解沉铟渣进行反复酸浸‑沉铟，富集含铟酸性浸出液的铟，当含铟酸性浸出液In≥2000mg/L，开路部分高铟液体进行中和水解沉铟‑酸洗，产出富铟渣开路，铟渣品位可达到50000g/t。本发明提供的富集铟的方法不受原料含铟品位影响，均可产出高含铟的富铟渣，生产过程中不引入系统离子以外的杂质，无有毒有害气体污染，富铟渣渣量小，有价金属损失小。
-
公开(公告)号：CN105525093B
公开(公告)日：2018-11-02
申请号：CN201510985762.6
申请日：2015-12-25
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开一种简化湿法炼锌工艺的方法，包括步骤一、将锌焙矿进行中性浸出得到中浸液及中浸渣；步骤二、将步骤一得到的中浸渣加入到含酸废液中进行热酸浸出，得到酸浸液和酸浸渣；步骤三、将步骤二得到的酸浸渣和ZnS精矿加入到含酸废液中进行还原浸出，得到还原后液和还原渣；步骤四、将步骤三得到的还原后液中加入锌焙矿做中和剂，得到中和渣和中和液，中和渣返回步骤二热酸浸出；步骤五、将步骤三得到的还原渣加入到步骤二中的酸浸液中进行氧化浸出，得到氧化浸出液和铅银硫渣，氧化浸出液返回到步骤三还原浸出；步骤六、将步骤四得到的中和液加入锌焙矿中进行针铁矿沉铁，得到沉铁后液及针铁矿渣。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108456785A
公开(公告)日：2018-08-28
申请号：CN201810102514.6
申请日：2018-02-01
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
IPC: C22B19/20
Abstract: 本发明公开一种利用铜渣脱氯的方法及装置，其中方法，包括步骤：将含氯的硫酸锌溶液和含单质铜的铜渣加入第一反应槽中，得到混合液,调节所述混合液的pH值，并在预定温度下向所述混合液中鼓入空气，得到槽矿浆；将所述槽矿浆转移到第二反应槽，在预定条件下进行脱氯反应，再将脱氯后的槽矿浆进行浓密分离，得到含氯化亚铜的铜渣底流。本发明通过控制一定的温度和酸度，鼓入空气进行氧化浸出得到Cu2+，提供了Cu2+离子，不需额外加入硫酸铜。脱氯过程中用浓密机、压滤机实现脱氯铜渣及板框液内部循环使用，达到富集铜渣含氯的效果，减少铜渣压滤次数和碱洗次数，减少了试剂消耗量，降低了生产成本，具有显著的经济效益。
-
公开(公告)号：CN105734300A
公开(公告)日：2016-07-06
申请号：CN201410739063.9
申请日：2014-12-08
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开一种从铜烟尘中回收铜、砷固化为臭葱石的方法，其中，包括步骤：在硫酸浓度为14~30g/L，反应2~3h的条件下，将铜烟尘进行酸浸得到酸浸液；在氧气分压为0.6~1.3MPa，反应时间为2~3h的条件下，对酸浸液进行氧压沉砷得到臭葱石和沉砷后液；在沉砷后液中加入铁粉，反应25~40min置换出铜渣以及置换后液。本发明采用在高温条件下进行氧化沉砷处理，充分利用了酸浸废液中的硫酸，其脱砷率高，最后生成的砷酸铁性质稳定，沉砷后夜中含砷量低，本工艺重金属回收率高、回收成本低，且处理过程环保，对环境污染小。
-
公开(公告)号：CN113215414A
公开(公告)日：2021-08-06
申请号：CN202110536941.7
申请日：2021-05-17
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司 , 云南科力环保股份公司
Abstract: 本发明公开一种湿法炼锌工艺中除镁的方法，包括步骤：提供电解前的含锌溶液，所述电解前的含锌溶液中含有镁离子；将所述电解前的含锌溶液泵入含有氟化物除镁剂的水溶液中，进行第一段反应，得到第一反应液；向所述第一反应液中加入钙基或铝基无机吸附剂，进行第二段反应，得到第二反应液；将所述第二反应液经板框压滤后，得到除镁后液。本发明公开的除镁方法有效防止了因氟化镁胶体颗粒较细造成的穿滤，避免了氟化镁胶体堵塞滤布孔径降低过滤速度，从而有效改善氟化物除镁方法得到的氟化镁的过滤性能，提高了生产效率，降低劳动强度，减少生产过程中的能耗，实现降本增效。同时降低了除镁后液的含氟量，大大降低了后续除氟成本。
-
公开(公告)号：CN111549234A
公开(公告)日：2020-08-18
申请号：CN202010378785.1
申请日：2020-05-07
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开一种湿法炼锌铜渣脱氯的方法及系统，其中，方法包括步骤：将锌湿法冶炼系统产生的含有Cl-和MnO4-的酸液以预定流量连续打入第一反应槽中；同时，将来源于锌湿法冶炼系统的铜渣形成的铜渣矿浆向所述第一反应槽中连续加入，进行脱氯反应，所述第一反应槽中的反应液的液固比为20～100:1；反应液注满第一反应槽后溢流到与第一反应槽串联的第二反应槽中继续进行脱氯反应。采用锌湿法冶炼系统产生的含有Cl-和MnO4-的酸液作为前液，加入铜渣进行自净化脱氯，仅通过控制反应液的液固比，来实现脱氯的目的。该发明方法简单，无需控制反应过程中的温度、pH、溶液中Cu2+浓度，前液供应充足，脱氯效率高，脱氯能力强。
-
公开(公告)号：CN105734300B
公开(公告)日：2018-03-27
申请号：CN201410739063.9
申请日：2014-12-08
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开一种从铜烟尘中回收铜、砷固化为臭葱石的方法，其中，包括步骤：在硫酸浓度为14~30g/L，反应2~3h的条件下，将铜烟尘进行酸浸得到酸浸液；在氧气分压为0.6~1.3MPa，反应时间为2~3h的条件下，对酸浸液进行氧压沉砷得到臭葱石和沉砷后液；在沉砷后液中加入铁粉，反应25~40min置换出铜渣以及置换后液。本发明采用在高温条件下进行氧化沉砷处理，充分利用了酸浸废液中的硫酸，其脱砷率高，最后生成的砷酸铁性质稳定，沉砷后夜中含砷量低，本工艺重金属回收率高、回收成本低，且处理过程环保，对环境污染小。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
27
records
(took 0.032 seconds)
