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公开(公告)号：CN114182095A
公开(公告)日：2022-03-15
申请号：CN202111103832.2
申请日：2021-09-18
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开一种湿法炼锌净化锌钴镍渣中回收钴的方法，包括步骤，提供净化锌钴镍渣；配置具有一定酸浓度的浸出前液并进行加热，然后加入所述净化锌钴镍渣进行一次酸浸反应，过滤后得到一次酸浸后液和一次酸浸渣；将所述一次酸浸后液加热后，加入铵盐或钠盐进行氧化反应，过滤后得到钴精矿和除钴后液。一次酸浸渣继续进行二次酸浸反应。避免了常规法净化渣处理时钴在系统中的循环富集，降低了锌粉单耗，提高钴回收率，得到高品位的钴精矿，钴精矿含钴23％‑26％。本发明提供的方法操作简单，工艺易于控制，得到的钴精矿含钴较高，最大限度对净化渣中的钴进行了回收，提高有价金属价值，实现提质增效。
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公开(公告)号：CN116497228A
公开(公告)日：2023-07-28
申请号：CN202310548494.6
申请日：2023-05-15
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种锌冶炼浸出渣高效节能处理方法及系统，包括步骤：对初始尾渣进行残炭燃烧，得到第一低温热烟气和第一高温热烟气；采用所述第一低温热烟气对锌冶炼浸出渣进行干燥，得到干燥后的浸出渣；将所述干燥后的浸出渣与燃料、渣型调节剂进行混合、球磨，得到混合渣；对所述混合渣进行还原挥发处理，得到有价金属和剩余渣；对所述剩余渣进行残炭再次燃烧，得到第二低温热烟气和第二高温热烟气。本发明通过对锌浸出渣处理过程产出的尾渣残炭进行燃烧并产生热烟气，可以充分利用资源，同步将热烟气通过两条不同的路径进行回收，低温的热烟气进行浸出渣干燥降低其水分，有效的提升了锌冶炼浸出渣处理过程的燃料使用效率，降低了能源消耗。
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公开(公告)号：CN116878275A
公开(公告)日：2023-10-13
申请号：CN202310694858.1
申请日：2023-06-12
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种沸腾炉开炉天然气升温控制方法，包括步骤：控制天然气燃烧器进行点火，向点火的区域同时通入天然气和助燃风；调节天然气和助燃风的进气体积比使所述沸腾炉内的底料充分燃烧；调节天然气喷嘴的倾斜角度，并控制火焰的温度及长度，使所述沸腾炉在预设时间内由初始温度升温至预设温度，实现沸腾炉开炉天然气升温的控制。本发明通过将现有技术中的柴油油枪更换为天然气燃烧器实现沸腾炉开炉的升温过程，通过调控天燃气与助燃风的进风比例、天然气喷嘴的倾斜角度以及火焰温度和长度，可以提高初始阶段升温过程的氧含量、提高单位时间内的反应热，缩短升温时间，从而达到快速提升炉温的目的，并且尾气氮氧化物的脱除率达到90％以上。
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公开(公告)号：CN113651485B
公开(公告)日：2023-05-16
申请号：CN202110951225.5
申请日：2021-08-18
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
IPC: C02F9/00 , C02F1/66 , C02F1/48 , C02F1/52 , C02F1/56 , C02F1/62 , C02F101/20 , C02F103/16
Abstract: 本发明涉及一种去除水体中重金属的方法，包括：向含有重金属的水中加入碱溶液，得到碱性水溶液；向所述碱性水溶液中加入除重药剂，得到第一混合溶液；向所述第一混合溶液中加入磁性粉体，得到磁絮体溶液；将所述磁絮体溶液进行固液分离，得到去除重金属的水。采用药剂除重技术和磁絮凝分离相结合的方式。同时利用药剂快速除重技术反应速度快、除重效果好、对水体无污染的特点，使水质重金属快速达标，对环境友好。且利用磁絮凝技术占地面积小、建设周期短、处理能力大、维护成本低、人员易操作的特点。
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公开(公告)号：CN115927872A
公开(公告)日：2023-04-07
申请号：CN202211480149.5
申请日：2022-11-24
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种脱除锌湿法冶炼高钴溶液中锰、钴的方法，其包括步骤：提供锌湿法冶炼高钴溶液；向锌湿法冶炼高钴溶液中加入除锰剂，进行氧化除锰反应，得到除锰后溶液；向除锰后溶液中加入除钴剂，进行氧化除钴反应，得到除钴后溶液；对除钴后溶液进行固液分离，得到除锰钴溶液和锰钴渣。本发明通过向锌湿法冶炼高钴溶液中加入除锰剂和除钴剂发生氧化除锰和氧化除钴的反应，实现了锰和钴的脱除，从而使得最终得到的除锰钴溶液中锰、钴含量较低，采用本发明的方法可以避免产生锌粉的消耗，并且不会带入新的有害杂质有机物，从而清洁高效地实现锌湿法冶炼高钴溶液的净化，避免锌湿法冶炼高钴溶液中钴含量较高，进入净化系统造成生产波动。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN112342404A
公开(公告)日：2021-02-09
申请号：CN202011116769.1
申请日：2020-10-19
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种高杂次焙烧矿的湿法炼锌预处理方法及锌焙砂与应用。所述高杂次焙烧矿的湿法炼锌预处理方法，包括：将回转窑进行升温至600℃～1000℃；将高杂次焙烧矿加入所述回转窑中进行氧化反应。本发明通过在600℃至1000℃温度下，利用空气中的氧气将高杂次焙烧矿中的还原性物质进行氧化分解，达到降低高杂次焙烧矿还原力的目的，进而改善现有技术中采用湿法工艺处理高杂次焙烧矿的过程中存在浸出渣含锌高的问题。
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公开(公告)号：CN1303235C
公开(公告)日：2007-03-07
申请号：CN200410079536.3
申请日：2004-10-29
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 一种选冶联合流程处理难选铜锌混合矿石工艺，该工艺首先对低品位的铜锌混合硫化矿石进行铜锌混选，得到的铜锌混合精矿经自然干燥或经干燥窑脱去部分水分至含水在7～12%，进沸腾焙烧炉氧化焙烧，炉温控制在930℃～1050℃之间，沸腾炉产物即培砂增湿后与焦炭均匀混合，送回转窑处理，达到分离铜和锌的目的，控制回转窑高温带的温度在1100～1300℃，窑尾温度在600～750℃，该工艺一方面避免了对铜锌混合矿石处理过程中对于锌资源的浪费，另一方面为铜锌混合精矿找到了合理的出路，在使选矿过程趋于简单的同时，大大提高了金属回收率，两种金属的选冶总回收率均可提高15～20%，并且较好地解决了铜锌混合硫化原矿的资源综合利用问题。
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公开(公告)号：CN117604265A
公开(公告)日：2024-02-27
申请号：CN202311629494.5
申请日：2023-11-30
Applicant: 昆明理工大学 , 云南云铜锌业股份有限公司
Inventor： 张少博 , 陈浩 , 刘志民 , 刘云川 , 徐宏凯 , 周中华 , 李四光 , 邱伟佳 , 钱可跃 , 张启 , 张如胜 , 赵德光 , 王国辉 , 何志恒 , 起绍兵 , 李明超 , 周瑜 , 梁卫国 , 刘宝云 , 尹亚平
Abstract: 本发明涉及锌冶炼技术领域，尤其涉及一种降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，包括步骤：将锌浸出渣和焦丁进行混合，并控制含水量，得到混合料；将所述混合料与余锅粉进行混合造粒，得到混匀料；将所述混匀料输送至挥发窑内，并控制所述挥发窑的窑尾负压，开启氧气和窑头鼓风，产出余锅粉和氧化锌粉。本发明提供的方法无需增加新工艺流程或设备设施，仅通过加强工艺控制，无需进一步除杂，从根本上降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉的含铁和不溶硫，降低了企业生产成本，从源头端为后续湿法工序的正常生产提供了保障。
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公开(公告)号：CN116497228B
公开(公告)日：2023-12-01
申请号：CN202310548494.6
申请日：2023-05-15
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种锌冶炼浸出渣高效节能处理方法及系统，包括步骤：对初始尾渣进行残炭燃烧，得到第一低温热烟气和第一高温热烟气；采用所述第一低温热烟气对锌冶炼浸出渣进行干燥，得到干燥后的浸出渣；将所述干燥后的浸出渣与燃料、渣型调节剂进行混合、球磨，得到混合渣；对所述混合渣进行还原挥发处理，得到有价金属和剩余渣；对所述剩余渣进行残炭再次燃烧，得到第二低温热烟气和第二高温热烟气。本发明通过对锌浸出渣处理过程产出的尾渣残炭进行燃烧并产生热烟气，可以充分利用资源，同步将热烟气通过两条不同的路径进行回收，低温的热烟气进行浸出渣干燥降低其水分，有效的提升了锌冶炼浸出渣处理过程的燃料使用效率，降低了能源消耗。
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公开(公告)号：CN113694713A
公开(公告)日：2021-11-26
申请号：CN202111094982.1
申请日：2021-09-17
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种锌浸出渣回转窑烟气和水淬渣水雾的处理系统及方法，系统包括：锌浸出渣回转窑、设置于所述锌浸出渣回转窑窑头的窑头罩、设置于所述窑头罩下方的冲渣溜槽、覆盖于所述冲渣溜槽上的集气罩、与所述冲渣溜槽连接的水淬渣池、设置于所述水淬渣池上方并与所述集气罩连接的水雾收集罩、负压风机、设置有洗涤循环液的洗涤塔；所述窑头罩上的第一管道与所述集气罩上的第二管道汇聚为第三管道并与所述洗涤塔相连，所述负压风机设置于所述第三管道上。本发明通过所述系统可有效收集回转窑窑头逸出烟气及冲渣时产生的水雾，解决了回转窑烟气和水淬渣水雾无组织排放问题，降低企业生产环保风险，同时改善水淬渣池周边环境和人员作业条件。
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