一种SLM成形大型环形薄壁件控形支撑结构设计方法

    公开(公告)号:CN117620221A

    公开(公告)日:2024-03-01

    申请号:CN202311643983.6

    申请日:2023-12-04

    Abstract: 本发明涉及一种SLM成形大型环形薄壁件控形支撑结构设计方法,属于激光选区熔化增材制造技术领域,解决了现有技术大型环形薄壁件增材制造中变形难以控制、形面精度差、支撑材料浪费的问题。所述设计方法包括:计算大型环形薄壁件的最小支撑体积,确定第一级支撑结构的支撑体积,对大型环形薄壁件及其第一级支撑结构进行SLM增材制造形变模拟仿真,获得形变模拟仿真结果,根据形变仿真模拟结果判断是否需要增加第一级支撑结构的支撑体积或增加第二级支撑件;重复直至形变仿真结果符合控形目标要求。本发明实现了提高成品质量,最小化材料浪费,简化制造过程,提高成品精确度。

    一种利用各向异性成形复杂构件的复合增材制造方法

    公开(公告)号:CN115945700B

    公开(公告)日:2023-06-16

    申请号:CN202310213011.7

    申请日:2023-03-08

    Abstract: 本发明公开了一种利用各向异性成形复杂构件的复合增材制造方法,属于利用金属粉末的增材制造技术领域,用以解决现有现有技术中采用增材制造成形复杂构件在成形后内部结构的形貌难以再次改变、成形尺寸受装备限制的问题。方法包括设计毛坯模型,毛坯模型上设有预置空位;沿拉制方向,预置空位的宽度小于最终构件的孔洞的宽度;沿垂直于拉制方向,预置空位的宽度大于最终构件孔洞的宽度;采用增材制造的方式制得毛坯,位于下一层的扫描策略与位于上一层的扫描策略相同,毛坯包括毛坯主体、夹持部、加强件和变形辅助杆;对毛坯进行拉制成形,使得预置空位变形为最终构件的孔洞。本发明可用于复杂构件的复合增材制造。

    一种利用各向异性成形复杂构件的复合增材制造方法

    公开(公告)号:CN115945700A

    公开(公告)日:2023-04-11

    申请号:CN202310213011.7

    申请日:2023-03-08

    Abstract: 本发明公开了一种利用各向异性成形复杂构件的复合增材制造方法,属于利用金属粉末的增材制造技术领域,用以解决现有现有技术中采用增材制造成形复杂构件在成形后内部结构的形貌难以再次改变、成形尺寸受装备限制的问题。方法包括设计毛坯模型,毛坯模型上设有预置空位;沿拉制方向,预置空位的宽度小于最终构件的孔洞的宽度;沿垂直于拉制方向,预置空位的宽度大于最终构件孔洞的宽度;采用增材制造的方式制得毛坯,位于下一层的扫描策略与位于上一层的扫描策略相同,毛坯包括毛坯主体、夹持部、加强件和变形辅助杆;对毛坯进行拉制成形,使得预置空位变形为最终构件的孔洞。本发明可用于复杂构件的复合增材制造。

    一种层内无搭接的电弧增材制造路径规划方法

    公开(公告)号:CN111390344B

    公开(公告)日:2022-07-12

    申请号:CN202010208816.9

    申请日:2020-03-23

    Abstract: 本发明提供了一种层内无搭接的电弧增材制造路径规划方法,适用于电弧增材制造过程,可解决现有电弧增材路径规划方法造成的起弧点、收弧点、多道搭接处过多导致成形质量不稳定,以及程序量大、需要分部上传程序导致效率降低的问题。该方法对电弧增材制造结构件添加加工余量,使其分层截面形状简化为带有余量的、较为规则的形状,在此基础上提取分层截面上的线型特征组合,并进一步形成线型路径,最后依靠摆动填充完成截面内的增材路径规划。该方法大大减少了电弧增材制造程序语句及起弧、收弧点数量,消除了道间搭接,有助于电弧增材制造效率与质量的提升。

    一种基于模态频率约束的结构件制备方法

    公开(公告)号:CN112926220A

    公开(公告)日:2021-06-08

    申请号:CN202110315128.7

    申请日:2021-03-24

    Abstract: 本发明涉及一种基于模态频率约束的结构件制备方法,属于机械加工技术领域,解决了现有技术同时保证模态频率优化和结构轻量化的问题。该方法包括如下步骤:建立结构件的初始3D模型,获取该模型在预设工况条件下的初始模态频率;对所述初始3D模型进行结构简化,对简化后模型进行拓扑优化分析,获得优材料分布,建立结构件的轻量化模型;对上述轻量化模型进行模态分析,验证模态频率是否满足初始模态频率限制;如果不满足,对所述轻量化模型进行重构或光顺化,再次验证,直到满足;再次验证模型是否满足预设质量要求;如果不满足,对轻量化模型进行局部点阵填充,再次验证,直到满足预设质量要求,获得设计好的结构件的最终模型;制备结构件。

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