一种羟氧化铬的制备方法
    43.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103420422B

    公开(公告)日:2016-03-02

    申请号:CN201210163938.6

    申请日:2012-05-24

    Abstract: 本发明涉及一种羟氧化铬的制备方法。所述方法以铬盐为原料,以还原性气体作为还原剂,于300~800℃,将铬盐与过量的还原气体一起反应0.5~5h;还原产物在还原气氛下冷却后,以3~30的液固比,用20~90℃的洗涤液按一定的洗涤方式对还原产物洗涤0.5~24h;洗涤后的物料经液固分离、干燥,或固固分离、液固分离、干燥,或液固分离、干燥、固固分离后,得到本发明的羟氧化铬。本发明提供的制备羟氧化铬的方法工艺简单,无污染,且可以同时制备出弱结晶和三方相两种结构的羟氧化铬。

    一种氯氧化铋珠光颜料的制备方法

    公开(公告)号:CN103303975B

    公开(公告)日:2016-01-20

    申请号:CN201310225975.X

    申请日:2013-06-07

    Abstract: 本发明涉及一种氯氧化铋珠光颜料的制备方法。本发明以铋盐为原料配制成一定浓度的铋盐酸化水溶液,通过添加水来调控反应体系pH值,控制反应温度、反应时间和搅拌强度等工艺参数,铋盐经水解反应制备出多边形(如四边形或八边形)薄片状珠光氯氧化铋晶体。本发明的制备方法原料价廉易得,铋盐水解过程中无需添加表面活性剂进行形貌调控,也无需添加碱液调控反应体系pH值;所制备的氯氧化铋晶体分散均一、珠光效果良好,操作工艺简单易行,具有良好的工业化应用前景。

    一种氨基酸铬螯合物中氨基酸含量的测定方法

    公开(公告)号:CN104569238A

    公开(公告)日:2015-04-29

    申请号:CN201310495158.6

    申请日:2013-10-21

    Abstract: 本发明涉及一种氨基酸铬螯合物中氨基酸含量的测定方法,所述方法包括如下步骤:(1)称取氨基酸标准品,加入无机酸溶液,配制标准品溶液;(2)称取供试的氨基酸铬螯合物样品,加入无机酸溶液使样品溶解,得到供试样品溶液;(3)分别取标准品溶液和供试样品溶液,进行高效液相色谱分析,分析条件为:色谱柱为C18液相色谱柱,流动相为磷酸盐水溶液;通过外标法获得氨基酸铬螯合物中氨基酸的含量。本发明提供的氨基酸铬螯合物中氨基酸的测定方法的样品前处理过程简单,操作简便,能够快速地测定氨基酸铬螯合物中氨基酸的含量,且具有较高的灵敏性、准确性、稳定性和重现性,为氨基酸铬螯合物的质量检测提供了一种可靠、有效的方法。

    一种自含铬硫酸氢钠中分离回收无水硫酸钠、浓硫酸及铬的方法

    公开(公告)号:CN104445284A

    公开(公告)日:2015-03-25

    申请号:CN201310439096.7

    申请日:2013-09-24

    Abstract: 本发明涉及一种自含铬硫酸氢钠中分离回收无水硫酸钠、浓硫酸及铬的方法。对含铬硫酸氢钠进行保温处理,将保温处理后的含铬硫酸氢钠置于醇中反应并过滤,分别形成醇、硫酸的混合溶液及固体含铬硫酸钠。将醇与硫酸的溶液进行蒸发,蒸汽冷凝后得到的醇在系统中循环利用,将醇蒸干后的蒸发浓缩液即为浓硫酸;将含铬硫酸钠用水浸取并过滤,分别得到硫酸钠水溶液及含铬滤饼,硫酸钠水溶液经干燥后即可得到无水硫酸钠,含铬滤饼可作为铬化工行业用于生产铬化合物产品的原料。根据本发明方法制备的无水硫酸钠产品纯度在98%以上,产品质量满足GB/T6009-2003的要求;浓硫酸中H2SO4含量可达98%,产品质量满足GB/T534-2002的要求。

    一种含铬钒渣提钒及联产铬基合金的工艺方法

    公开(公告)号:CN104313361A

    公开(公告)日:2015-01-28

    申请号:CN201410549725.6

    申请日:2014-10-16

    CPC classification number: Y02P10/212 Y02P10/242

    Abstract: 本发明涉及一种含铬钒渣提钒及联产铬基合金的工艺方法,包括如下步骤:(1)钒渣选择性氧化得到焙砂;(2)将所得焙砂用浸取剂浸取提钒,液固分离后得到含钒浸出液和提钒尾渣;(3)将所得提钒尾渣任选地加入一定比例的铬铁矿后,与还原剂和造渣剂混合配料,冶炼,制备不同类型铬基合金。本发明可实现钒渣的钒回收率大于90%,铬回收率大于85%,铁回收率大于90%,并实现了钒渣中钒与铬等有价组分高效分离,避免了钒、铬的相互夹带。提钒尾渣冶炼铬基合金,不但使含铬提钒尾渣彻底解毒,而且充分利用铬、铁资源。此外,本发明所述工艺方法实现了废水的近零排放及炉渣的资源化,清洁无污染。

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