抗拉强度750MPa以上的超细晶热轧双相钢及其板材制造方法

    公开(公告)号:CN101880825B

    公开(公告)日:2012-03-14

    申请号:CN201010220990.1

    申请日:2010-07-08

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 一种抗拉强度750MPa以上的超细晶热轧双相钢及其板材制造方法,属于轧钢技术领域,该双相钢化学组成按质量百分数为:C 0.06~0.16%,Si 0.10~0.50%,Mn 1.00~2.00%,Al0.02~0.06%,Nb 0.01~0.08%,Ti 0~0.03%,并限制P≤0.1、S≤0.005,余量为Fe。该双相钢的制造方法包括以下步骤:1)加热,将厚度≥60mm的板坯加热到1100~1250℃,保温1-4h;2)轧制,采用两阶段控制轧制,再结晶区压下率为>60%,未再结晶区压下率为>70%;再结晶区开轧温度为1100~1150℃,未再结晶区开轧温度为880~940℃,终轧温度为770~860℃;3)冷却,终轧后采用连续冷却,冷却速率为30~40℃/s,卷取温度<350℃,成品厚度为2~10mm。本发明能获得具有高强度、低屈强比和延伸性能良好的高性能钢板,该钢板能适应高强度汽车及其它工业机械零件等的成形加工。

    一种980MPa级超高延展性冷轧高强钢的制备方法

    公开(公告)号:CN113502382B

    公开(公告)日:2023-06-30

    申请号:CN202110716760.2

    申请日:2021-06-28

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明涉及一种980MPa级超高延展性冷轧高强钢的制备方法,通过调控冷轧退火钢板的初始组织,制备出不同屈服强度的1000MPa超高延展性冷轧带钢,具体工艺路线是将冷轧板在不同临界区温度保温80~300s后快速淬火至室温,随后再次加热至AC1~AC3之间某一温度退火80~360s,然后在360~420℃进行300~600s过时效处理后冷却至室温,得到抗拉强度≥980MPa,屈服强度500~800MPa,强塑积30GPa·%以上的冷轧带钢。本发明基于低碳低合金成分体系,采用工业友好的临界区双退火工艺,成功地获得了具有超高强塑积的冷轧先进高强钢,其力学性能达到第三代中锰钢的水平,然而其冶炼、连铸、轧制及退火全流程生产制造难度及成本大幅度降低,能够满足复杂汽车结构件等对成型、焊接和使用性能的要求,具有良好的应用前景。

    一种低碳微合金化高强塑积冷轧TRIP980钢的热处理方法

    公开(公告)号:CN109182923B

    公开(公告)日:2021-09-10

    申请号:CN201811351275.4

    申请日:2018-11-14

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明属于材料热处理技术领域,特别涉及一种低碳微合金化高强塑积冷轧TRIP980钢的热处理方法。该980MPa级别高强塑积冷轧TRIP钢的化学成分质量百分比为:C 0.18~0.23%,Mn 1.5~2.0%,Si 1.6‑1.8%,Nb 0.025‑0045%,Ti0.08~0.15%,P≤0.015%,S≤0.005%,其余为Fe和不可避免的杂质。制备方法包括冶炼、锻造、热轧、酸洗、冷轧、预淬火、除磷、退火。本发明所生产钢材在低合金成本基础上实现了良好的强塑性配比,实现了一种高强塑积、易成型、易焊接的980MPa级别冷轧TRIP钢,其屈服强度为730‑800MPa,抗拉强度1000‑1100MPa,延伸率25‑30%,强塑积可达到27‑30GPa%。

    一种1180MPa级超高强度低成本冷轧淬火配分钢及其制造方法

    公开(公告)号:CN110093564A

    公开(公告)日:2019-08-06

    申请号:CN201910370853.7

    申请日:2019-05-06

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明涉及汽车用第三代先进高强钢领域,公开了一种1180MPa级超高强度低成本冷轧淬火配分钢及其制造方法。该钢板化学成分质量百分比为:C 0.18~0.22%,Mn 1.0~3.0%,Si 1.0~2.0%,P≤0.05%,S≤0.02%,Nb 0~0.05%,Ti 0~0.2%,余量为铁和不可避免的杂质。该钢板制造方法涉及炼钢、热轧、冷轧、预淬火和热处理过程,最终得到铁素体、贝氏体、马氏体和残余奥氏体混合组织。本发明在传统C、Mn、Si系淬火配分钢的基础上,增添Nb与Ti元素细化组织,采用预淬火处理以及一步配分工艺,最终获得屈服强度500~800MPa,抗拉强度≥1180MPa,断后延伸率≥20%,强塑积≥24GPa·%的超高强度淬火配分钢,力学性能十分优异。

    一种超高强塑性冷轧Mn-Al系TRIP钢板及其快速退火制备方法

    公开(公告)号:CN108998734A

    公开(公告)日:2018-12-14

    申请号:CN201810967333.X

    申请日:2018-08-23

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明属于汽车高强钢制造领域,涉及一种超高强塑性冷轧Mn-Al系TRIP钢板及其快速退火制备方法。TRIP钢板的成分按质量百分比为:C0.18~0.22%、Si0.30~0.70%、Mn6.0~7.5%、Al2.0~3.0%、V0.08~0.12%、P≤0.005%、S≤0.005%、N≤0.006%、O≤0.003%,其余为Fe和不可避免的杂质元素。制备方法:1)熔炼及锻造;2)固溶处理;3)热轧;4)冷轧;5)快速提温至临界区(820~850℃),等温20~40s,随后冷却至室温(冷速大于10℃/s)。本发明的高强塑性冷轧Mn-Al系TRIP钢板合金比例较传统高Al中锰钢相有所降低,更无Cr、Mo等贵重合金元素,工艺稳定性良好,组织均匀化,生产安全性高。

    一种1000MPa级低锰双配分冷轧薄钢板及其制备方法

    公开(公告)号:CN108950406A

    公开(公告)日:2018-12-07

    申请号:CN201810968412.2

    申请日:2018-08-23

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明属于金属材料领域,涉及一种1000MPa级低锰双配分冷轧薄钢板及其制备方法。冷轧薄钢板的成分按质量百分比为:C:0.18~0.22%、Si:0.30~0.50%、Mn:2.5~3.5%、Al:1.0~2.0%、V:0.08~0.12%、P≤0.005%、S≤0.005%、N≤0.006%、O≤0.003%,其余为Fe和不可避免的杂质元素。制备方法:1)熔炼及锻造;2)固溶处理;3)热轧;4)冷轧;5)一次临界区淬火:采用高温(800~850℃)临界区等温淬火;6)二次临界区退火:采用较低温(740~780℃)退火,使冷轧薄钢板的屈服强度750MPa以上,抗拉强度为1000MPa以上,断后延伸率35%以上,强塑积35GPa%以上。本发明制备方法生产成本、难度均低于现有传统工艺,同时解决现有工艺温度逆转变奥氏体敏感性强致使生产成材率差的技术瓶颈,可行性高且使用安全性高。

    基于完全奥氏体化的超高强度冷轧中锰Q&P钢热处理工艺

    公开(公告)号:CN108950150A

    公开(公告)日:2018-12-07

    申请号:CN201811007659.4

    申请日:2018-08-31

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明属于材料热处理技术领域,尤其涉及基于完全奥氏体化的超高强度冷轧中锰Q&P钢热处理工艺。具体工艺路线是将冷轧板在780‑840℃(均位于完全奥氏体化温度AC3至840℃之间的某一温度)保温180s‑3600s,然后快速冷却至80‑150℃,再加热至450℃进行配分处理,保温300s后快速冷却至室温,得到抗拉强度1312MPa‑1522MPa、屈服强度640MPa‑1422MPa,延伸率14%‑23%的超高强度冷轧中锰Q&P钢。本发明技术方案是在完全奥氏体化的基础上,通过调整奥氏体化参数、淬火温度和配分制度,成功获得具有超高强度和良好塑性的冷轧中锰Q&P钢。

    一种薄带连铸低磁各向异性无取向硅钢的制备方法

    公开(公告)号:CN108203788A

    公开(公告)日:2018-06-26

    申请号:CN201810081918.1

    申请日:2018-01-29

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明属于冶金技术领域,特别涉及一种薄带连铸低磁各向异性无取向硅钢的制备方法。无取向硅钢的成分按照质量百分比为:C≤0.004%,Si 1.4~2.0%,Mn 0.05~0.2%,Al 0.1~0.4%,S≤0.005%,N≤0.005%,Sn≤0.05%,P≤0.01%,Nb+V+Ti≤0.008%,余量为铁。其制备方法为:冶炼钢水并薄带连铸获得1.5~2.5mm铸带,铸带出辊后进行在线热轧,热轧总压下量为50~65%,然后进行卷曲。热轧带酸洗后进行冷轧,压下量为45~60%。将冷轧板在800~1000℃退火4~8min,然后以小于50℃/s的速度冷至室温并进行涂层处理,得到周向平均磁感值≥1.70T、各向异性小于5%的薄带连铸低磁各向异性无取向硅钢。

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