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公开(公告)号：CN109023134A
公开(公告)日：2018-12-18
申请号：CN201810983616.3
申请日：2018-08-27
申请人： 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 本发明公开了一种低成本高冲压成形性冷轧退火低碳钢带的生产方法，所述生产方法包括冶炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火工序；所述热轧工序，热轧板坯加热温度为1050～1200℃，加热时间为70～200min，热轧终轧温度为810～850℃，卷取温度为710～750℃；所述冷轧工序，冷轧轧制速度控制在800～1200m/min。本发明通过控制热轧工艺参数来控制钢中固溶C元素的含量，通过控制冷轧及退火温度，促使{111}再结晶晶粒充分长大，实现提高冲压成形性；使用的化学成分未添加任何高成本的合金如铌钛等，且不需要增大冷轧压下率以及提高退火温度，具有低成本、生产易控制的优点。
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公开(公告)号：CN116287981A
公开(公告)日：2023-06-23
申请号：CN202310096205.3
申请日：2023-02-10
申请人： 唐山钢铁集团高强汽车板有限公司 , 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
IPC分类号： C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C21D8/02 , C21D11/00 , C23C2/02 , C23C2/12 , C23C2/40 , C23C2/28 , B21B37/58 , B21B1/22
摘要： 本发明公开了一种600MPa级低成本冷轧镀铝硅钢板及其制备方法，钢板成分及其重量百分含量为：C 0.07～0.15%；Mn 1.0～2.5%；S≤0.010%；P≤0.020%；Si 0.10～0.70%；Als≥0.025%；其余为Fe及允许范围内的夹杂；制备方法包括热轧工序、冷轧工序和镀铝硅工序，其中镀铝硅工序：钢板在连续热浸镀铝生产线加热到750℃‑860℃，保温温度750℃‑860℃，冷却至660℃‑700℃进入铝硅镀液，出镀液后以大于20℃/s的速度快速冷却到至260℃以下。本发明制备的钢板强度可达600MPa以上，伸长率较高，成型性良好。
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公开(公告)号：CN109576624B
公开(公告)日：2023-04-18
申请号：CN201811368251.X
申请日：2018-11-16
申请人： 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 本发明公开了一种灵活控制锌铝镁硅复合镀层的晶花尺寸的连续生产方法，所述生产方法主要包括对镀液成分、带钢入锅温度、镀液温度、带钢到塔顶辊的温度控制。本发明利用锌铝镁镀层中各合金元素的配比关系，同时添加适当的硅元素，在不改变产品的耐蚀性、加工成形性、涂装性等加工使用性能的前提下，能够灵活的控制镀层表面的晶花尺寸，镀层重量控制为80‑275g/m2/双面，满足不同用户的需求。
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公开(公告)号：CN113106372A
公开(公告)日：2021-07-13
申请号：CN202110236036.X
申请日：2021-03-03
申请人： 唐山钢铁集团高强汽车板有限公司 , 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 本发明公开了一种控制冷成型钢带铝硅镀层晶花的方法，根据带钢厚度，控制带钢入铝硅锅前的温度、铝硅液温度、铝硅液成分和带钢从出铝硅锅至入水淬槽前的冷却速率。该方法可获得理想尺寸的铝硅晶花，且晶花均匀性更好，有利于提升后续涂装处理工序中的产品质量。
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公开(公告)号：CN109338061A
公开(公告)日：2019-02-15
申请号：CN201811330825.4
申请日：2018-11-09
申请人： 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 本发明公开了一种高耐蚀性连续退火低合金高强钢带的生产方法，所述生产方法包括热轧、冷轧、连续退火工序；热轧终轧温度为850～880℃，卷取温度为620～650℃；冷轧压缩比56～72%，冷轧轧制厚度为0.7～2.5mm；连续退火加热1段露点控制≤-45℃、加热2段露点控制≤-50℃、均热段露点控制≤-53℃、缓冷和快冷段露点控制≤-40℃。本发明通过提高工艺速度，使钢带在炉内停留时间显著缩短，使得硅、锰的表面富集以及氧化受到抑制，从而提高钢带耐蚀性；通过热轧卷取温度、冷轧压缩比以及退火温度之间的配合，确保了耐蚀性提高的同时，钢带强度满足要求。
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公开(公告)号：CN117702000A
公开(公告)日：2024-03-15
申请号：CN202311547016.X
申请日：2023-11-20
申请人： 唐山钢铁集团高强汽车板有限公司 , 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司 , 河钢乐亭钢铁有限公司
IPC分类号： C22C38/04 , C22C38/02 , C22C38/06 , C22C38/12 , C22C38/14 , C23C2/06 , C23C2/40 , C21D8/04 , C21D1/26
摘要： 本发明公开了低强度热冲压用镀锌钢板及其热成型钢构件的制造方法，钢板包括钢基板和镀层；钢基板的化学成分组成及质量百分含量为：C：0.07～0.12%，Mn：1.50～1.80%，S≤0.009%，P≤0.020%，Si≤0.040%，Als：0.020～0.060%，Nb：0.020～0.040%，Ti：0.020～0.040%，N≤0.0060%，其余为Fe和不可避免的杂质。热成型钢构件的制造方法包括热轧、酸洗、冷轧、连续退火、热镀锌、光整、热冲压成型工序，热冲压成型后产品屈服强度Rp0.2≥800MPa，抗拉强度Rm≥1000MPa，延伸率A50≥6％，热成型钢构件具有较好强度和韧性。
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公开(公告)号：CN113755773A
公开(公告)日：2021-12-07
申请号：CN202110926293.6
申请日：2021-08-12
申请人： 唐山钢铁集团高强汽车板有限公司 , 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 一种厚规格厚镀层锌铝镁带钢表面质量的控制方法，属于冶金技术领域。其包括：根据带钢的厚度调整带钢的入锅温度，根据带钢的厚度调节气刀刀唇与带钢之间的距离、气刀的压力；所述带钢的厚度为1.8～3.0mm，镀层双面厚度≥275g/m2，热浸镀工序中镀液温度为470～495℃。本发明通过锌铝镁生产线气刀工艺、镀锅的温度制度与镀层、带钢厚度之间的关联关系，摸索出一套适合生产不同厚度规格及镀层厚度的工艺参数使镀层横纹以及边部的结晶斜线得到很好的控制，很好的保证了产品的表面质量，且未对生产难度以及生产成本造成大的影响。
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公开(公告)号：CN109097548B
公开(公告)日：2020-09-01
申请号：CN201810983618.2
申请日：2018-08-27
申请人： 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 本发明公开了一种铌钛复合冷轧低突耳率超深冲钢带的生产方法，所述生产方法包括冶炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火工序；所述热轧工序，粗轧前四道次每道次压下率≥50%，粗轧前四道次每道次轧后停留25～40s，精轧终轧温度为860～880℃；所述冷轧工序，冷轧压缩比为58～80%。本发明基于Nb‑Ti复合的成分设计，使用的化学成分为深冲钢常规成分，通过粗轧、精轧及冷轧工艺的相互配合，可实现低突耳率深冲冷轧钢带的生产，具有易生产控制的优点。本发明低突耳率超深冲钢带产品的性能为：屈服强度110～140MPa，抗拉强度280～310MPa，延伸率A80为40～55%，r90为2.8～3.5，△r值≤0.55。
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公开(公告)号：CN109719181A
公开(公告)日：2019-05-07
申请号：CN201811369284.6
申请日：2018-11-16
申请人： 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 本发明公开了一种高温热冲压生产镀层高强部件的方法，其包括加热和入模冲压过程，其特征在于，所述加热过程：镀层钢板厚度为0.6～1.45mm时，加热温度为935～960℃，总加热时间为5.5～10min；1.45mm＜镀层钢板厚度≤3.0mm时，加热温度为945～970℃，总加热时间为5～11min；所述镀层钢板前1.0～2.0min加热至≥600℃；所述入模冲压过程：镀层带钢的入模温度为755～780℃，出模温度≤250℃；模具在合模后7s内冷却到400℃及以下。本发明生产出的高强零部件，屈服强度在950～1300MPa，抗拉强度1250～1600MPa，延伸率A80=5.0～8.5%，热冲压后铝硅镀层的厚度30～50um，中间层厚度16um及以下；切口部位20mm以外的部分耐红锈时间96小时以上；降低了生产难度及生产成本，降低了整体热冲压高强零部件的生产成本。
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公开(公告)号：CN109355583A
公开(公告)日：2019-02-19
申请号：CN201811330820.1
申请日：2018-11-09
申请人： 唐山钢铁集团有限责任公司 , 河钢股份有限公司唐山分公司
摘要： 本发明公开了一种低各向异性低合金高强冷轧退火钢带及其生产方法，所述钢带化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.05～0.10%，Mn：0.80～1.50%，S≤0.010%，P≤0.015%，Si≤0.05%，Als：0.030～0.060%，Nb：0.030～0.070%，其余为Fe及不可避免的杂质；所述生产方法包括冶炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火工序；所述热轧工序，精轧入口温度为1090～1110℃，终轧温度为880～900℃，精轧7道次轧制中，后3道次单道次压下率控制在40～55%。本发明基于现有工艺进行创新，无需添加额外化学元素，具有低成本、易生产的优点。
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