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公开(公告)号：CN113617999B
公开(公告)日：2023-06-20
申请号：CN202110230023.1
申请日：2021-03-02
Applicant: 天津重型装备工程研究有限公司 , 中国第一重型机械股份公司
Abstract: 本发明公开了一种饼类锻件的体外锻造方法，属于锻件锻造技术领域，解决了锻压设备的结构和尺寸限制而无法将超大型锻件进行整锻的问题。本发明的体外锻造方法为对原材料进行冶炼；对钢锭进行开坯；将锻压设备的梁体的上端面与锻压设备的活动横梁连接，梁体的一端为锻造侧，锤头设于梁体的锻造侧，梁体的另一端为非锻造侧，梁体的非锻造侧与锻压设备的安装面连接，锻压设备的锻造平台设于锤头的正下方，将坯料置于锻造平台上，梁体的锻造侧位于锻压设备的立柱围成的区域外；开启锻压设备，在活动横梁的活动过程中，锻造侧绕非锻造侧旋转，锤头对坯料进行锻造，得到饼类锻件。本发明的体外锻造方法可用于饼类锻件的锻造。
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公开(公告)号：CN115592057A
公开(公告)日：2023-01-13
申请号：CN202110737774.2
申请日：2021-06-28
Applicant: 天津重型装备工程研究有限公司(CN) , 中国第一重型机械股份公司(CN)
Abstract: 本发明涉及一种大直径筒体的侧接管成形工装及成形方法，属于筒体接管锻造技术领域，解决了现有技术中制备大直径筒体的接管时压机空间行程受限的技术问题。本发明的接管成形工装包括上横梁组件、中间横梁组件、成形下模组件、支撑下模组件以及行程增高块。本发明能够在压机内部实现大直径筒体的侧接管翻边挤压成形，可有效解决压机空间行程受限的问题，实现了大规格核电带接管的一体化接管段仿形锻造。
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公开(公告)号：CN112676515B
公开(公告)日：2022-07-15
申请号：CN202011454552.1
申请日：2020-12-10
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
Abstract: 本发明提供了一种船用曲拐模锻成形方法及成形模具，包括用于模锻成形的凹模和模内镦粗制坯的凸模，所述凹模内设有与曲拐毛坯料的轮廓形状相匹配的模腔；所述凸模包括第一凸模、第二凸模和第三凸模，所述第一凸模用于伸入所述模腔内进行模内镦粗，所述第二凸模用于伸入所述模腔内进行冲形操作，所述第三凸模用于伸入所述模腔内进行整形操作。本发明通过将各阶段使用的凸模分开设计并分段使用，能明显降低曲拐模锻成形力，使用万吨级压机即可完成曲拐锻件的模锻成形，降低了曲拐模锻成本，成形后的曲拐锻件的形状更理想，也减少了模锻曲拐的加工余量，进一步降低了制造成本。
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公开(公告)号：CN112845744B
公开(公告)日：2022-04-08
申请号：CN202110007429.3
申请日：2021-01-05
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
Abstract: 本发明涉及一种金属固固复合增材制坯的制备方法，该方法包括：将多个初始坯料堆垛成型，得到预制坯；对预制坯进行焊接以使多个初始坯料之间的结合界面焊合，得到复合坯；对复合坯加热至第一温度并保温，到温后，进行第一次热压锻造，得到第一锻坯，之后将第一锻坯加热至第二温度并保温，将盖板、垫板加热至第三温度并保温，到温后，将第一锻坯放置在垫板上，并将模具套入第一锻坯和垫板上，再将盖板放置第一锻坯上，进行第二次热压锻造，得到第二锻坯，脱除模具后，将第二锻坯再次加热至第四温度并保温，到温后，得到一体化复合坯。相对于现有技术，本发明更有利于界面复合、氧化物弥散碎化，增强界面的均匀化程度和结合强度，提升材料性能。
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公开(公告)号：CN112643300B
公开(公告)日：2021-08-13
申请号：CN202110007384.X
申请日：2021-01-05
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
IPC: B23P15/00
Abstract: 本发明提供了一种金属固固复合增材制坯用热力耦合方法，属于金属锻造技术领域。方法包括：S1、制坯：将多个表面清洁的金属坯料堆垛成型，得到预制坯；S2、焊接：对所述预制坯进行焊接得到复合坯；S3、锻造：对所述复合坯加热至第一温度并保温，到温后，以变形速度V1、变形量D1进行第一次热压锻造，之后加热至第二温度并保温，到温后，以变形速度V2、变形量D2进行第二次热压锻造，再以变形速度V3、变形量D3进行第三次热压锻造，得到一体化复合坯；其中，1％＜D1＜5％，D2≥35％，D1+D2+D3≥50％，且V2＞V3＞V1。本发明通过三阶段热力耦合工艺相互配合，有效实现了弥散氧化物、复合坯性能的均匀化、成分的均质化的效果，制备得到的一体化复合坯力学性能好、疲劳寿命长。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN112605353A
公开(公告)日：2021-04-06
申请号：CN202011470483.3
申请日：2020-12-14
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
IPC: B22D11/041 , B22D11/115 , C21D1/18 , C21D1/26 , C21D1/28 , B21J5/00
Abstract: 本发明提供了一种超大型立式连铸坯及生产方法、锻件及生产方法。所述超大型立式连铸坯的生产方法包括：废钢→EBT电炉炼钢+中频感应炉熔炼→LF炉精炼→VD炉真空脱气→超大型圆坯立式连铸，其中立式连铸过程中，结晶器的直径为Φ1201‑Φ1800mm，结晶器电磁搅拌频率低于5Hz，电流强度大于1000A，浇注后期，电磁搅拌装置移动至铸坯凝固末端进行自动跟踪搅拌。本发明能够生产出直径为Φ1201‑Φ1800mm、长度L≤13000mm、重量≤260t的圆形断面长铸坯，解决了现有立式连铸生产的铸坯在尺寸上的局限。
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公开(公告)号：CN112475180A
公开(公告)日：2021-03-12
申请号：CN202011261307.9
申请日：2020-11-12
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
Abstract: 本发明提供了一种台阶轴类锻件的锻造模具及方法，涉及锻造技术领域，台阶轴类锻件的锻造模具用于锻造台阶轴类锻件，台阶轴类锻件包括轴身和位于轴身两端的轴颈，包括挤压筒、上模机构、第一下模机构和第二下模机构，第一下模机构的顶部开设有第一下内腔；第二下模机构的顶部开设有第二下内腔，第二下内腔的内径大于第一下内腔的内径；挤压筒的底端适于与第一下模机构的顶部或第二下模机构的顶部连接；上模机构的底部开设有上内腔，上模机构的底部适于插入挤压筒中。起到了模具结构简单，制造成本低，减小复杂的自由锻工序，缩短了锻造周期，提高了成型效率的功能。
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公开(公告)号：CN111702118A
公开(公告)日：2020-09-25
申请号：CN202010557986.8
申请日：2020-06-18
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
Abstract: 本发明提供了一种利用空心钢锭对主泵泵壳锻造的方法及模具，具体涉及锻造技术领域。所述锻造的方法包括：将所述第二筒体一端的外壁表面锻造为锥面；模锻所述第二筒体，将所述第二筒体一端端部及其周围的形状挤压为所述第一设定形状，将所述第二筒体另一端的内部挤压为所述第一腔体，将所述第二筒体外壁挤压出外形为所述第二设定形状的第一凸起，获得所述第一主泵泵壳。相对于现有技术，本发明的锻造的方法及模具不但大幅度提高了材料利用率，更为重要的是，从根本上避免了利用实心钢锭进行主泵泵壳制造，由于钢水凝固区间窄流动性差，造成的钢锭内部缩孔以及严重的成分偏析，从而影响锻件质量的情况。
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公开(公告)号：CN111702117A
公开(公告)日：2020-09-25
申请号：CN202010557979.8
申请日：2020-06-18
Applicant: 中国第一重型机械股份公司 , 天津重型装备工程研究有限公司
Abstract: 本发明提供了一种带侧接管座的筒体的胎模锻造方法及模具，具体涉及锻造技术领域。所述第一筒体包括第一筒体本体和第一管座，所述第一筒体本体的外壁与第一管座连接，包括：制备所述第一筒体本体并在所述第一筒体本体一端的边缘制出第一凸起；挤压所述第一凸起使所述第一筒体本体的侧壁向外凸出形成第二凸起；挤压所述第二凸起制为第一管座。本发明中通过胎模锻造方法成形的带侧接管座的一体化筒体锻件从根本上避免焊缝的出现，从而保证了带侧接管座筒体部件的服役稳定性。而且还最大程度上保留了锻造流线，提高锻件的综合力学性能，从而达到使用环境要求，例如满足核电领域的容器设备长期受核辐射的要求。
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公开(公告)号：CN110193579A
公开(公告)日：2019-09-03
申请号：CN201910600707.9
申请日：2019-07-04
Applicant: 天津重型装备工程研究有限公司 , 中国第一重型机械股份公司
Abstract: 本发明涉及一种加氢反应器过渡段与筒体一体化锻造方法，属于加工锻造领域，为了解决了现有技术中加氢反应器过渡段与筒体的一体化加工收口困难的问题以及减少制造成本，提高产品质量。本发明的锻造方法，首先，确定筒体过渡段的特征尺寸参数，根据其特征尺寸制作了筒节收口的专用收口锤头；其次，锻造筒体，将钢锭镦粗冲孔后，进行芯棒拔长，然后扩孔至零件尺寸；最后，多次下压收口，利用专用收口锤头下压工件对端口进行局部收口，旋转工件多次下压从而完成筒体过渡段的锻造成形。本方法实现了加氢反应器过渡段与邻近筒体的一体化锻造，降低了生产成本，提高了生产效率，并减少了整台加氢反应器的焊缝数量，提高了加氢反应器的工作稳定性。
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