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公开(公告)号：CN101775488A
公开(公告)日：2010-07-14
申请号：CN201010102669.3
申请日：2010-01-28
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: Y02P10/216
Abstract: 本发明属于钢铁冶金技术领域，涉及一种非谐振振动方式输送热态转底炉金属化球团的方法。其特征是：从转底炉螺旋出料机出来的金属化球团通过进料溜槽进入缓冲料仓；缓冲料仓内通入氮气或其他惰性气体隔绝空气；金属化球团经缓冲料仓出口由出料溜槽进入连续非谐振振动装置输送热态转底炉金属化球团；金属化球团步进式前行，经由送料通道到达电弧炉内；适应转底炉年产10-100万吨金属化球团，及产钢10万吨至200万吨的钢厂，吨钢加入金属化球团的比例为1-100％。本发明优点是金属化球团运输过程与转底炉、电弧炉生产同步，能有效减少金属化球团热量散失，间接降低电弧炉电耗；运输过程密封隔绝空气，有效抑制再氧化反应的发生，避免增加电弧炉冶炼负担。
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公开(公告)号：CN101717954A
公开(公告)日：2010-06-02
申请号：CN201010033783.5
申请日：2010-01-12
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种利用太阳能光伏技术低碳制取纯铁的方法及装置，属于清洁能源利用领域，特别涉及一种以洁净废钢铁为可溶性阳极，在金属基片阴极上，通过水溶液进行电解制取纯铁的方法。系统分为储能单元和用能单元组成(如图所示)，储能单元包括光伏电池板1、太阳能控制器3、蓄能器5；用能单元主要由电化学反应器10、电极(负极6、正极7)、控温装置11及测量仪表(电流表8、电流表9)等组成。整个过程为利用太阳能光伏发电系统得到电能，由水溶液电解系统将电能转化为化学能，获取清洁纯铁的过程。本发明采用最充足最清洁的能源介质制取纯铁，减少了传统能源在制取纯铁领域的使用，降低碳排，通过清洁手段获得纯铁。
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公开(公告)号：CN1069212A
公开(公告)日：1993-02-24
申请号：CN91105455.3
申请日：1991-08-12
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明提供了一种制取异形中空铸件的新方法。其特征是将电渣感应炉内熔化好的金属液和熔渣一同浇入旋转的铸模内，在离心力的作用下金属和熔渣完全分离，并且在铸件外表面形成一层很薄的渣皮，在铸件的内表面形成一个较厚的热保护渣层。形成的铸件具有良好的凝固特征，所获得的铸件表面光滑，内部无缩孔、疏松和夹渣等缺陷，而且这种新方法具有设备简单、可不用自耗电极和涂料、生产成本低等优点。
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公开(公告)号：CN103866131B
公开(公告)日：2016-06-08
申请号：CN201410092856.6
申请日：2014-03-13
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 一种含锌高炉除尘灰再资源化方法，属于钢铁生产领域，其特征是：控制还原温度、还原气氛和还原时间，在精细还原装置中将经过预处理的含锌高炉除尘灰中锌、铁氧化物予以还原，由于还原温度低于1050℃，还原过程不发生烧结和熔融。还原生成的锌以气态形式逸出经集尘装置收集得富锌产物，还原生成的粉状铁存在于固体残余物中可全部用于配制脱硫剂，不再产生二次固废污染。本发明将含锌高炉除尘灰在低于1050℃予以还原，还原过程不发生熔融或烧结，还原后固体富铁残余物和气态挥发高锌产物仍为粉状物料，均不产生烧结，过程能耗非常低，不产生熔渣等二次固废，环境友好，有很好的经济效益。
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公开(公告)号：CN101914685B
公开(公告)日：2012-01-25
申请号：CN201010257041.0
申请日：2010-08-19
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: Y02P10/214 , Y02P10/232
Abstract: 本发明属于固体废弃物再资源化利用领域，特别是提供一种以电炉粉尘为原料制备金属铁及锌/氧化锌的方法。其特征是按“电炉粉尘→精细还原→磁选分离→锌/氧化锌富集回收”的再资源化工艺路线，将电炉粉尘中的铁元素和锌元素予以还原，采取不熔融的分离、提取技术分别将电炉粉尘中铁元素和锌元素进行分离、富集，分别获得金属铁和锌/氧化锌。工艺过程的参数控制为：(1)精细还原温度：910～1010℃；还原气氛：纯H2或100％CO；(2)磁选分离过程磁铁磁感强度：50～100mT。本发明优点是实现了资源的有效回收利用，过程能耗低、物耗低、无环境污染。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101775488B
公开(公告)日：2011-05-04
申请号：CN201010102669.3
申请日：2010-01-28
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: Y02P10/216
Abstract: 本发明属于钢铁冶金技术领域，涉及一种非谐振振动方式输送热态转底炉金属化球团的方法。其特征是：从转底炉螺旋出料机出来的金属化球团通过进料溜槽进入缓冲料仓；缓冲料仓内通入氮气或其他惰性气体隔绝空气；金属化球团经缓冲料仓出口由出料溜槽进入连续非谐振振动装置输送热态转底炉金属化球团；金属化球团步进式前行，经由送料通道到达电弧炉内；适应转底炉年产10-100万吨金属化球团，及产钢10万吨至200万吨的钢厂，吨钢加入金属化球团的比例为1-100％。本发明优点是金属化球团运输过程与转底炉、电弧炉生产同步，能有效减少金属化球团热量散失，间接降低电弧炉电耗；运输过程密封隔绝空气，有效抑制再氧化反应的发生，避免增加电弧炉冶炼负担。
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公开(公告)号：CN101603909A
公开(公告)日：2009-12-16
申请号：CN200910088821.4
申请日：2009-07-20
Applicant: 北京科技大学
IPC: G01N7/16
Abstract: 本发明属于环境工程领域，特别涉及到复杂体系中重金属氯化物饱和蒸气压的测试方法。其特征在于选用气流携带法为基本方法，选定一种惰性气体即携带气体在处于测试温度下的试样上方流过，当待测试样的蒸气被携带气体饱和时，混合气体中试样的分压即等于该物质在同温度下的饱和蒸气压；复杂体系中重金属氯化物饱和蒸气压与样品失重关系如下：其中：MM——待测重金属的摩尔质量，g·mol－1；R——常数，8.314J·K－1·mol－1；T——温度，K；ΔWM——待测重金属元素的失重量，g；Vc——气体体积；m3。本发明较为精确地获得复杂体系中重金属氯化物的饱和蒸气压值；重金属氯化物饱和蒸气压值的获得，对于促进飞灰及粉尘熔融处理过程中重金属的分离回收、实现这类危险废弃物资源化和彻底无害化具有重要意义。
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公开(公告)号：CN1195092C
公开(公告)日：2005-03-30
申请号：CN03119632.2
申请日：2003-03-18
Applicant: 莱芜钢铁集团有限公司 , 北京科技大学
IPC: C22C38/60
Abstract: 一种含锡易切削钢。本发明属于钢铁冶金及材料工程领域，此钢种可用于制造高强度螺栓等汽车和机械的重要标准零件。其特征在于钢中含有0.01～0.05%的Sn，冶炼采用稀薄渣覆盖钢液、扩散脱氧、固体电解质氧浓差电池快速定氧等多项措施，研制出力学性能和易切削性能兼优的无铅易切削钢种(Y20Sn)。在中低等切削速度(25m/min)下用高速钢刀具进行切削实验时，该钢种显示出良好的易切削性能。在MTS810材料试验机上的测试结果表明钢的力学性能优异，试样的抗拉强度达460MPa，延伸率为25%～30%，断面收缩55%～60%，达到了国标GB8731-88中相近钢种(Y20、Y15Pb)的标准。
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公开(公告)号：CN1188536C
公开(公告)日：2005-02-09
申请号：CN02153023.8
申请日：2002-11-29
Applicant: 莱芜钢铁集团有限公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明属于金属材料领域，特别涉及一种含钙硫镁元素的易切削钢，可用于制造曲轴、连接杆等汽车和机械的重要零件。本发明采用中性覆盖渣、扩散脱氧、喂丝法控制脱氧、固体电解质氧浓差电池快速定氧等项措施，生产出力学性能和易切削性能兼优的钙硫镁系易切削钢种——Y45CaSMg。Y45CaSMg易切削钢的力学性能为，热轧(锻)态试样的抗拉强度达到800MPa，延伸率为17.7%，断面收缩47%，超过了国标GB8731-88中相应钢种Y45Ca的标准，比其基础钢45钢的力学性能也有所提高。
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公开(公告)号：CN1151286C
公开(公告)日：2004-05-26
申请号：CN01120109.6
申请日：2001-07-05
Applicant: 北京科技大学
IPC: C21C7/064
Abstract: 本发明提出了一种新的钢桶精炼炉超低硫钢生产方法，其原理是将喷吹用的高效非金属脱硫粉剂制成包芯线利用喂线机喂入钢中，同时借助钢桶底部吹入的惰性气体搅拌钢液，使喂入的粉剂很快与钢中的硫反应，从而达到快速脱硫的效果。包芯线的脱硫粉剂的成份，按质量百分比计算，(5～40%)BaO，(50～80%)CaO，(8～15%)CaF2。粉剂粒度为0.053～0.246mm，精炼过程钢液温度控制在1580～1650℃。喂丝脱硫剂量为6～10Kg/吨钢，喂丝速度控制在0.15～0.30Kg/(吨钢、分钟)，钢桶底部采用底吹气搅拌，精炼时间15～35分钟，可将钢液的硫从0.010%降低到0.001%。
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