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公开(公告)号：CN114972269B
公开(公告)日：2024-09-06
申请号：CN202210610819.4
申请日：2022-05-31
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明提供一种基于铸件X射线图像的缺陷分割定位方法及系统，包括：确定铸件的X射线图像；铸件上具有多个缺陷；将铸件的X射线图像输入到预先训练好的缺陷分割定位模型，以对X射线图像中铸件的缺陷图像进行分割定位；缺陷分割定位模型通过在Unet模型的各级特性连接跳跃处和各相邻两级特征融合处嵌入注意力模块得到。本发明利用数据增广策略解决了铸件缺陷的X射线图像数量有限、标注耗时的问题，采用数据驱动的深度学习模型对铸件高分辨率X射线图像中缺陷进行分割，构建了包含轻量级注意力模块的缺陷分割定位模型，实现了铸件X射线图像中多尺度缺陷的高效、高精定位。
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公开(公告)号：CN113961738B
公开(公告)日：2024-07-09
申请号：CN202111209575.0
申请日：2021-10-18
Applicant: 华中科技大学 , 上海航天精密机械研究所
IPC: G06F16/583 , G06T17/00 , G06T19/20
Abstract: 本发明提供了一种多特征铸件三维模型检索方法及装置，属于铸件三维模型检索领域，方法包括：获取待检索铸件的三维模型，并对其进行三角形面片化；计算待检索铸件的形状特征和领域知识；计算待检索铸件的形状特征与模型库中各模型的相似度，在模型库中筛选出一定比例的模型；计算待检索铸件的领域知识与筛选出的模型的相似度，筛选出三维模型检索结果；其中，领域知识包括待检索铸件的热节特征、对称面特征以及包络尺寸；形状特征包括待检索铸件的几何形状特征以及凹凸程度特征。本发明实现了在铸件受到平移、旋转等变化下，鲁棒地进行相似三维模型检索，同时由于实现了三维模型的检索，相比于二维模型的检索组建，在工艺设计方面缩短了周期。
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公开(公告)号：CN118225625A
公开(公告)日：2024-06-21
申请号：CN202410255549.9
申请日：2024-03-06
Applicant: 华中科技大学
IPC: G01N9/36
Abstract: 本申请属于铸造造型材料技术领域，更具体地，涉及一种基于简易密度测试的湿型旧砂鲕化率快速测试方法。假定使用相同原砂原料加工生产得到的湿型旧砂其鲕化层的密度ρ0保持不变，根据质量守恒以及密度‑质量关系，推导出鲕化率与各阶段湿型旧砂密度之间的关系式；对于具有相同原砂原料的湿型旧砂，只需要测试一次鲕化率，即可获得这一批次或类似湿型旧砂的鲕化层密度；进而对于同一批次或类似的待测湿型旧砂，则只需要通过物理法测试待测湿型旧砂预处理前后的密度，代入上述关系式，即可计算得到待测湿型旧砂的鲕化率。通过本发明的方法，只需不到十分钟就可得到湿型旧砂样品的鲕化率。
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公开(公告)号：CN114152539B
公开(公告)日：2024-03-29
申请号：CN202111425816.5
申请日：2021-11-26
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明属于铸造造型材料技术领域，更具体地，涉及一种基于多次碱液逼近法的湿型旧砂鲕化率测试方法。通过对预处理的湿型旧砂采用碱液进行多次少量的化学反应，逐渐去除砂粒表面的鲕化层，并以干净原砂在相同条件下进行一次处理前后质量减少量作为空白对照基准，待测湿型旧砂多次处理后，其最后两次处理后残留砂粒的质量差与空白对照基准减少量接近或相同时，表示湿型旧砂表面的鲕化层接近或已经反应完全，如此可准确测得湿型旧砂表面的鲕化率。本发明采用多次碱液逼近法，通过控制反应次数，可控制反应程度，确保不会反应不充分，也不会过度腐蚀，鲕化率测试结果稳定性及可靠性均较高。
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公开(公告)号：CN117420159A
公开(公告)日：2024-01-19
申请号：CN202311356149.9
申请日：2023-10-18
Applicant: 华中科技大学
IPC: G01N23/04
Abstract: 本发明提供一种X射线探伤的自动洗片扫描集成系统及方法，属于铸造产品质量检测领域，所述系统包括：X射线探伤装置、第一胶片传送器和胶片冲洗扫描集成装置；X射线探伤装置，用于通过X射线透射目标铸件，获取目标铸件的曝光胶片，并输出目标铸件的曝光胶片至第一胶片传送器；第一胶片传送器，用于传送目标铸件的曝光胶片至胶片冲洗扫描集成装置；胶片冲洗扫描集成装置，用于基于目标铸件的曝光胶片，通过冲洗扫描，获取目标铸件的探伤胶片和探伤图像。X射线探伤的自动洗片扫描集成系统将X射线透射探伤、胶片冲洗和胶片扫描等多个环节以一体化方式集成在同一个系统中，实现自动化地对铸件进行质量检测，能够提升铸件检测效率。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116485739A
公开(公告)日：2023-07-25
申请号：CN202310399158.X
申请日：2023-04-13
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明提供了一种基于多角度探伤图像的铸件缺陷三维智能定位方法及系统，包括：确定铸件三维模型，所述三维模型由多个三角面片组成；确定铸件产品相对射线源在不同探伤角度下的探伤成像图像，并提取不同角度下探伤成像图像中缺陷区域的轮廓；以射线源为起点，缺陷轮廓上的点为终点，获取射线与相应探伤角度下铸件三维模型上所有三角面片的交点，并绘制出包含所有交点的多面体；将所有探伤角度下缺陷轮廓对应的多面体求交，定位得到铸件产品内缺陷对应的多面体。本发明通过模拟实际DR探伤就能实现铸件缺陷三维定位和表征，无需对铸件进行打孔就能探测到铸件的缺陷区域，和现有的CT技术相比大大提升了经济效益。
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公开(公告)号：CN116482656A
公开(公告)日：2023-07-25
申请号：CN202310736628.7
申请日：2023-06-21
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明公开了一种激光测距仪内光路控制切换装置，涉及光学设备技术领域，包括测距仪本体，测距仪本体上设置有安装壳，安装壳的内部安装有激光发生器，安装壳的内部设置有折射镜片，折射镜片的四周均固定连接有凸杆，安装壳的四周对应凸杆的位置均设置有扁平活动槽，凸杆活动插装至扁平活动槽内部，测距仪本体外部设置有两组用于分别推动其中相互垂直的两个凸杆产生沿扁平活动槽方向的位移的推移结构。本发明通过推动对应的凸杆移动，进而使折射镜片产生一定角度的偏移，使得激光发生器发出光线与折射镜片的入射角度产生改变，进而改变出射角度，使光路得到调整，提高了装置使用的便捷性和实用性，增加了测距仪使用的精准性。
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公开(公告)号：CN114953704B
公开(公告)日：2023-07-04
申请号：CN202210590230.2
申请日：2022-05-26
Applicant: 华中科技大学
IPC: B32B37/24 , B32B38/00 , B32B37/00 , B32B41/00 , B29C64/153 , B29C64/205 , B29C64/20 , B33Y10/00 , B33Y30/00 , B33Y50/02 , B22F10/28 , B22F12/55 , B22F12/60 , B28B1/00
Abstract: 本发明公开了一种用于复合增材制造的增强相颗粒位置控制系统及方法，所述控制系统包括多孔吸头、导气管、传动系统、第一气动控制系统及第二气动控制系统；所述多孔吸头与导气管连接，包括腔体及多个微孔。通过多孔吸头的微孔形状、位置设计实现增强相颗粒的精细植入，能够实现增强相在基体中位置的精准控制，可以最大限度的调控复合材料的力学性能与物理性能，从而通过精细植入制得具有增强相位置精准控制的复合材料，实现物理与力学性能优异的用于航空航天、军事装备、核工程等领域的部件制造。
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公开(公告)号：CN115825118A
公开(公告)日：2023-03-21
申请号：CN202211447786.2
申请日：2022-11-18
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明提供了一种铸件X射线探伤装备的自动评片集成系统及方法，属于铸造产品质量检测领域，系统包括射线检测装备和自动评片系统，射线检测装备通过调用铸件CNC自动检测信息对待测铸件进行探伤成像；将原始探伤图像和图片名直接传递和将探伤铸件信息和射线检测装备信息以xml文件格式传递至自动评片系统中；自动评片系统若在线评片则选择实时图片检测模式、实时文件夹检测模式或定时检测模式进行评片；若离线评片则选择单个检测模式或单次检测模式进行评片，并向射线检测装备以xml文件形式传递缺陷位置信息；射线检测装备读取xml文件，定位缺陷在三维铸件上的具体位置。本发明不仅节约人力成本，还可提高评片的效率和准确率。
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公开(公告)号：CN115308000A
公开(公告)日：2022-11-08
申请号：CN202211040270.6
申请日：2022-08-29
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明公开一种用于铸件孔洞缺陷演变定量表征的试样及其制备方法，对铸件拍摄X光片，选取致密部分进行线切割，得到横截面相同的上下两个部分；在试样上部分的截面加工出向下的凸起的凸台，凸台上方的环形台阶面外周边加工上倒角；在试样下部分的截面加工出向下凹进的凹台，凹台顶面的环形台阶面外周边加工下倒角，获取所需要的初始形状；在试样下部分凹台底部处加工所需的孔洞；将上下两部分进行配合，在配合面上倒角和下倒角形成一圈环形的V型槽，V型槽处进行焊接得到最终试样。通过本发明制备的试样，可用于定量表征铸件后续加工中孔洞演变过程，可克服初始孔洞形貌不规则、不统一带来的表征难度高、重复性差等问题。
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